Автоматические линии — массовая автоматическая обработка станками
Назначение автоматических линий (АЛ), как и любого другого оборудования, сводится к повышению производительности и увеличению прибыли. В данном случае эффективность достигается за счет многоинструментной и многопозиционной обработки деталей, сокращения доли живого труда, т. е. концентрации производства, полной автоматизации вспомогательных процессов и резкого уменьшения количества обслуживающего персонала.
Автоматические линии — это ряд автоматически управляемых станков, транспортных и контрольных механизмов, работающих по заданному технологическому процессу и представляющих собой единую систему, предназначенную для массовой обработки устойчивых по конструкции изделий АЛ используются преимущественно в массовом производстве разных отраслей промышленности, а в машиностроении они выполняют широкую номенклатуру операций: сверлильно-расточные, резьбонарезные, фрезерные, шлифовальные, токарные, зуборезные, кузнечно-прессовые, литейные, сварочные, термические, окрасочные, гальванические и др.
Впервые металлорежущие станки были соединены передающим устройством на английской фирме «Моррис моторз» в 19231924 гг. при изготовлении блоков цилиндров для автомобильных двигателей. Линия выполняла 53 операции и обрабатывала 15 блоков в час Линия обслуживалась 21 оператором, но управлялась она с помощью рычагов и поэтому была ненадежной в эксплуатации В 1928 г. фирма «А. О. Смит энд К°» построила завод в Милуоки (США), на котором было полностью автоматизировано производство автомобильных рам Изготовление рам начиналось с получения стальной полосы, которая сначала проходила через контрольную позицию, где проверялась и выправлялась. Затем по мере продвижения по автоматической станочной линии полоса резалась, гнулась, пробивалась и прессовалась, приобретая различные формы, необходимые для различных частей шасси. Так же автоматически все части собирались и клепались, затем собранные рамы обрабатывались металлическими щетками и протирались для последующей окраски. На линии, обслуживаемой 120 рабочими, главным образом наладчиками и ремонтниками, ежедневно производилось около 10 тысяч рам Таким образом, на каждую раму затрачивалось 16 человеко-минут.
В 1929 г. фирма «Грехем Пейдж Моторс» (США) создала автоматическую систему на базе агрегатных станков для обработки блока цилиндров машины. Автоматическая линия, созданная фирмой «Джон Бертрам» (Канада) на основе агрегатных станков, имела главный пульт централизованного дистанционного управления При этом у каждого станка (блока) была своя панель управления. Таким образом, впервые была создана единая сблокированная автоматическая система машин.
В Советском Союзе станочная линия впервые была создана в 1939-1940 гг. на Сталинградском тракторном заводе. Она состояла из 5 станков, соединенных конвейерами, и предназначалась для обработки роликовых втулок для гусеничных тракторов Первая поточная автоматическая линия была построена на базе модернизированных станков ручного управления.
Во время Второй мировой войны и в послевоенные годы автоматические станочные линии агрегатных станков получили большое распространение на советских машиностроительных заводах В 1946 г. ЭНИМС и завод «Станкоконструкция» создали автоматическую линию станков для обработки блоков двигателей тракторов.
В этом же году была создана линия для обработки головки двигателя трактора ХТЗ. В 1947 г. созданы четыре автоматические линии для обработки блоков двигателей грузовых автомобилей ЗИЛ-150. Одна из четырех линий состояла из 8 станков типа А291, А306 и имела 8 рабочих позиций, 224 шпинделя, а также 20 электродвигателей. Управление автоматической линией производилось с центрального пульта, снабженного световой сигнализацией Протяженность линии 17,2 м С этого времени началось быстрое внедрение автоматических линий в СССР.
В конце 1955 г. на Первом государственном подшипниковом заводе (ГПЗ-1) был создан и в 1956 г. вошел в строй цех, оборудованный двумя автоматическими линиями по производству шариковых и роликовых подшипников. На линии полностью автоматизированы все операции механической и термической обработки колец, контроля, сборки, антикоррозийной обработки, упаковки изделий и удаления стружки (рис. 1). Благодаря внедрению автоматических линий производственный цикл изготовления подшипников сократился в 4-5 раз, а выработка на одного рабочего повысилась в 2 раза.
Рис. 1. Цех-автомат на ГПЗ-1
1. Классификация автоматических линий
Учитывая широкое применение АЛ в промышленности, их классифицируют по разным свойствам: по типу оборудования, расположению оборудования, типу связи между станками, способу транспортирования обрабатываемых деталей АЛ делят на жесткие (синхронные) и гибкие (асинхронные), сквозные и несквозные, ветвящиеся и неветвящиеся.
По типу оборудования различают автоматические линии, скомпонованные из специально построенных для данной АЛ, универсальных или специализированных станков Два последних типа перед встраиванием в линию должны быть модернизированы и автоматизированы.
По расположению оборудования АЛ делятся:
- на линейные, кольцевые, прямоугольные, зигзагообразные, z-образные;
- на однопоточные и многопоточные;
- с зависимыми и независимыми потоками;
- с поперечным, продольным и угловым расположением основного технологического оборудования.
Большинство компоновок имеет незамкнутую структуру, обеспечивающую более удобный доступ для обслуживания и ремонта.
По типу связей между станками АЛ делятся:
- на жесткие (синхронные). Такая межоперационная связь характеризуется отсутствием межоперационных заделов. Заготовки загружаются, обрабатываются, разгружаются и передвигаются от станка к станку одновременно или через кратные промежутки времени, в случае остановки любого устройства вся линия останавливается;
- нежесткие (асинхронные) . Межоперационные связи обеспечиваются наличием межоперационных заделов, размещаемых в накопителях или транспортной системе. Это дает возможность при выходе из строя любого станка работу остальных станков до истощения межоперационных заделов не останавливать
По способу транспортирования обрабатываемых деталей АЛ бывают:
- со сквозным транспортированием через рабочую зону станков — применяется в основном при обработке корпусных деталей на агрегатных станках;
- с верхним транспортированием заготовок — применяется при обработке зубчатых колес, фланцев, валов и других деталей;
- с боковым (фронтальным) транспортированием — примеряется при обработке коленчатых и распределительных валов, гильз, крупных колец;
- с роторным транспортированием — применяется на роторных АЛ, где обработка и транспортирование полностью или частично совмещены
АЛ можно разделить по способу перемещения обрабатываемых деталей с позиции на позицию:
- на спутниковые (для обработки сложных по форме деталей, которые трудно или невозможно транспортировать и закреплять в автоматическом режиме с помощью механических устройств);
- бесспутниковые (для обработки деталей, имеющих развитые базовые поверхности, гарантирующие их надежную и точную установку на транспортере и в зажимном приспособлении).
Конструкция станков, входящих в состав линий (как специально построенных для данной АЛ, так и универсальных или специализированных), при встраивании в АЛ не претерпевает существенных изменений. Доработке подвергается только система управления (работу каждого отдельного станка надо согласовать с работой всей линии), а станок снабжается устройством автоматической загрузки заготовки с транспортера. Оборудование АЛ, помимо станков, включает транспортные системы и системы управления.
2. Транспортные системы и механизмы АЛ
Конструкции транспортных систем и механизмов АЛ зависят по большей части от параметров обрабатываемых деталей.
Транспортные системы АЛ являются одной из их основных характеристик. Они делятся:
- по целевому назначению (на системы для межоперационного и межстаночного перемещения и для удаления стружки);
- по способу перемещения деталей (циклического и непрерывного действия);
- по методу перемещения деталей (под действием силы тяжести, принудительно и смешанным способом)
Основными видами транспорта АЛ являются:
- элементарные транспортеры;
- распределительные транспортеры (разделяющие поток заготовок на две или более части и соединяющие разделенные потоки);
- поворотные устройства (поворачивающие заготовку вокруг вертикальной или горизонтальной оси);
- подъемники (поднимающие заготовки вверх при расположении транспортера над станками);
- манипуляторы (передают заготовки с транспортера в зону обработки станка);
- транспортеры для уборки стружки и пр.
Для перемещения заготовок с одной рабочей позиции на другую применяют разные виды транспортеров: толкающие, цепные, подвесные, ленточные, роликовые, винтовые, инерционные, лотки, трубы и т. п.
Одна из модификаций шагового штангового транспортера с собачками показана на рис. 2, а. Для перемещения деталей, имеющих развитую опорную поверхность, эти транспортеры совершают возвратно-поступательное движение вдоль линии. Все детали 1, находящиеся на транспортере, за один цикл синхронно перемещаются на величину хода штанги 3 от пневмоцилиндра 4. При движении штанги 3 в обратном направлении собачки 2 проскальзывают под деталями.
Рис. 2. Простейшие транспортные системы автоматических линий: 1 — деталь; 2 — перемещающий элемент транспортера; 3 — штанга; 4 — привод.
Цепные транспортеры (рис. 2, б) применяют на многих линиях, где надо непрерывно двигать заготовки в процессе обработки. Движение деталей 1 на таком транспортере не является синхронным. В конце транспортера детали обычно накапливаются в небольшом заделе. В качестве шаговых цепные транспортеры почти не применяют. Это объясняется тем, что обеспечить точное перемещение заготовок для их фиксации при базировании и зажиме на рабочих позициях цепной транспортер не может.
Транспортные системы бывают с жесткой, гибкой и смешанной связью.
Жесткая межоперационная связь характеризуется отсутствием или очень малой величиной межоперационных заделов. В АЛ с жесткой связью заготовки загружаются, обрабатываются, разгружаются и передвигаются от станка к станку синхронно через кратные промежутки времени и в случае остановки любого агрегата или устройства вся линия останавливается.
В АЛ из агрегатных станков для обработки корпусных деталей большей частью применяют транспортные системы с жесткой связью оборудования, к которым относятся шаговые конвейеры с убирающимися собачками или поворачивающимися флажками. В целях сокращения простоев в АЛ с жесткой связью применяют конвейеры с управляющимися собачками, которые позволяют производить небольшое межоперационное накопление деталей между станками.
Гибкая межоперационная связь обеспечивается наличием межоперационных заделов, размещаемых в накопителях или транспортной системе, что создает возможность при выходе из строя любого станка работу остальных агрегатов до истощения межоперационных заделов не прекращать. Показанные на рис. 2 штанговый и цепной конвейеры относятся к системам с жесткой и гибкой связью соответственно.
В АЛ с гибкой связью для обработки главным образом деталей типа тел вращения (кольца, фланцы, валики) чаще всего применяются транспортные системы в виде цепных, роликовых, винтовых и вибрационных конвейеров, подъемников, лотков. При гибкой связи координация перемещений деталей в линии отсутствует.
Для уменьшения потерь рабочего времени, связанного с наладкой отдельных станков АЛ, в линию встраивают накопительные устройства. Для этого сплошной поток разделяют на отдельные участки, каждый из которых при остановке других может работать самостоятельно В синхронных АЛ транспортная система практически не может быть использована в качестве накопителя заготовок Детали, находящиеся на холостых позициях линии, не могут расходоваться в период простоя отдельных станков В несинхронных АЛ накопители находятся между отдельными станками или участками В системах линий накопители находятся также между отдельными линиями.
Для обеспечения работы АЛ по обработке корпусных деталей наиболее простые накопители заделов выполняются в виде площадок-складов, расположенных на стыке участков линии. Такие накопители обслуживаются рабочими вручную.
Автоматизированные накопители заделов корпусных деталей бывают двух типов: проходные (транзитные) и тупиковые.
Проходные накопители характеризуются тем, что в них детали транспортируются и при нормальной работе, а не только при простое одной из смежных секций. Обычно в качестве проходного накопителя корпусных деталей используется транспортер для передачи заготовок из секции в секцию (рис. 3). Транспортер выполнен в виде бесконечной цепи со свободно вращающимися роликами 3. При достижении деталью 2 неподвижного упора 1 или ранее поданной детали ролики прокатываются по нижней поверхности детали 2 (см. ролик в разрезе).
Рис. 3. Схема проходного накопителя заделов для корпусных деталей
Тупиковый накопитель (рис. 4) работает только при простое одной из смежных с ним секций. Секция 6 передает детали на позицию 8, соединенную с поперечным транспортером 5, а также с транспортером 7, предназначенным для передачи деталей в тупиковый накопитель заделов и из него Наличие деталей на позициях 2 и 8 контролируется конечными выключателями. Транспортер секции 6 выдает деталь на позицию 8 лишь при условии что на этой позиции нет детали.
Рис. 4. Схема тупикового накопителя корпусных деталей
Транспортер секции 5 совершает ход вперед только в том случае, если на позиции 8 есть заготовка (ее он забирает), а на позиции 2 она отсутствует. Транспортер секции 1 совершает ход вперед, забирая деталь с позиции 2, лишь если на этой позиции есть деталь.
Эти условия соблюдаются при нормальной совместной работе секций. При простое секции 6 позиции 8 и 2 свободны (и транспортеры 5 и секции 1 не работают), и если на первом транспортере 3 накопителя есть деталь, то этот транспортер выдает деталь, транспортер 7 подает ее в позицию 8 и этим включаются транспортеры 5 и секции 1. Если начнет работать секция транспортера 7, то выдача деталей из накопителя прекращается. Если секция 6 не работает, то израсходуется весь запас и остановятся все транспортеры секций 6 и 1 и накопителя.
Если при нормальной работе с позиции 2 деталь не забирается секцией 1 и в накопителе есть свободная емкость, то с позиции 8 деталь забирается транспортером 7 и штанга накопителя начинает работать на накопление до тех пор, пока не начнет работать секция 1 или не окажется израсходованной емкость накопителя.
Уменьшение потерь не единственный критерий для деления линии на секции. Накопитель заделов вводится между двумя смежными станками, только если это не связано с крупными затратами Иногда накопители совсем не применяются из-за больших затрат на их устройство.
В качестве накопителей мелких деталей используются бункера.
Емкость накопителей заделов зависит от средней длительности простоя секции. Бункер для накопления мелких заготовок должен вмещать не меньше десятикратного числа заготовок, нужных для ликвидации простоя средней длительности На линиях для крупных деталей в накопителе собирают столько деталей, чтобы их хватило на время работы линии, превышающее простой в 1,5-6 раза. К чрезмерному увеличению размеров накопителей надо относиться осторожно и помнить, что незавершенное производство, создаваемое накопителями, отрицательно влияет на экономические показатели работы АЛ.
На многих автоматических линиях выполняется обработка деталей с двух сторон. Для изменения стороны обработки деталь надо повернуть. Механизмы изменения ориентации обрабатываемых деталей зависят от вида связи между станками: жесткая она или гибкая. При жесткой связи используются кантователи — поворотные столы, выполняющие эту операцию в строго определенном порядке. Во втором случае чаще используются разные загрузочные устройства или их элементы, использующие профиль детали и силы тяжести, разные упоры и ограничители.
Гидравлические механизмы поворота выполняют на основе гидроцилиндра в совокупности с зубчатой передачей и обгонной муфтой, в сочетании с мальтийским крестом или рычажно-храповым механизмом, а также на основе гидродвигателя или однополостного гидромотора. Аналогичные схемы имеют пневматические и пневмогидравлические механизмы поворота В электрических механизмах применяют асинхронные или шаговые электродвигатели Из механических механизмов поворота наиболее часто применяют рычажные, мальтийские, кулачковые и зубчатые.
После перемещения заготовки по транспортеру к станку в дело вступает загрузочное устройство. По месту расположения загрузочные устройства делятся:
- на непосредственно встроенные в автоматы и являющиеся их неотъемлемыми узлами и работающие от общего привода;
- расположенные около станков и между участками линии и имеющие самостоятельный привод
По характеру подачи деталей загрузочные агрегаты делят на непрерывные и циклические. Они приводятся в действие от механического, гидравлического или пневматического привода.
В зависимости от принятого метода накопления деталей устройства делят:
- на бункерные (мелкие детали в них располагаются навалом);
- магазинные (детали в емкости располагаются ориентированно в один ряд);
- штабельные (детали в емкости располагаются ориентированно в несколько рядов или слоев)
По конструктивному исполнению загрузочные устройства делят на цепные, фрикционные, трубчатые, дисковые и лотковые. Детали могут перемещаться под действием подающего диска, толкателя, цепи, вибрационного механизма, вращающихся щеток и других механизмов, а также под действием силы тяжести.
Среди загрузочных приспособлений как наиболее совершенные надо выделить манипуляторы и промышленных роботов.
Зажимные приспособления АЛ, как уже говорилось, есть двух видов: стационарные и приспособления-спутники.
Стационарные приспособления являются частью станка АЛ. В них подают, устанавливают, закрепляют и обрабатывают заготовки с надлежащим направлением режущего инструмента. После обработки заготовку открепляют, удаляют из приспособления и передают на транспортирующее устройство для перемещения на следующий станок Стационарные зажимные приспособления обычно одноместные однопозиционные, реже многопозиционные (поворотные) и многоместные. Эти приспособления автоматических линий имеют свои особенности. Заготовки в эти приспособления подаются и устанавливаются простейшим движением транспортирующего устройства линии В качестве установочных элементов используют опорные планки и два выдвижных пальца с коническими фасками. По сложной траектории (дуги и прямые) с помощью автооператоров заготовки деталей типа тел вращения обычно подаются в центры станков.
Автоматический контроль правильности установки заготовки в приспособление предупреждает брак и аварии. Работа приспособлений жестко согласована с действиями станка и конвейера.
Приспособления-спутники представляют собой устройства, которые несут закрепленные в них заготовки по всей трассе АЛ. Их применяют для обработки заготовок сложной конфигурации, реализуя принцип постоянства установочных баз Приспособление- спутник обычно представляет собой плиту прямоугольной формы с базовыми и зажимными элементами. В начале линии на спутнике вручную устанавливают и закрепляют заготовку Дальнейшее перемещение спутника с заготовкой не отличается от перемещения корпусной заготовки. Как и у корпусной детали, у плиты приспособления-спутника есть опорная поверхность и два установочных отверстия В конце линии заготовку открепляют и снимают Приспособления-спутники, кроме повышения качества обработки заготовки, усложняют АЛ из-за необходимости их возврата, удорожают ее и вынуждают организовывать жесткую транспортную связь.
Большой проблемой на автоматических линиях является удаление стружки. Ее удаляют из рабочей зоны станков, смывая эмульсией, сдувая сжатым воздухом или перемещая подвижными элементами станков и конвейера. При обработке деталей из чугуна без охлаждения применяется отсасывание металлической стружки и графитовой пыли с помощью гидроциклонов. Удаление стружки из отверстий производится выдуванием или вытряхиванием на спецустройствах. В особенно затруднительных случаях применяют экзотические методы вроде взрыва. Для улучшения отвода сливной стружки и предотвращения ее сворачивания в клубок на режущем инструменте применяют стружколомы, с опорных поверхностей приспособлений такую стружку смывают и сдувают Для обеспечения чистоты опорных поверхностей детали моют на встроенных в АЛ моечных машинах. После удаления со станка стружку транспортируют двумя способами: конвейерами, расположенными вне линии и встроенными в линию При этом используются скребки, шнеки, виброимпульсы, смыв стружки струей СОЖ из сопел, расположенных вдоль канала для удаления стружки, с помощью электромагнитов
3. Системы управления АЛ
Завершает и объединяет в одно целое конструкцию автоматической линии система управления, которая вместе с комплексом механизмов рабочих и холостых ходов является обязательной составной частью автоматической машины, выполняющей заданный технологический процесс без участия человека Система управления определяет характер взаимодействия управляемых рабочих органов автоматической машины и объединяет:
- систему управления всеми движениями и очередностью работы основных и вспомогательных механизмов;
- системы блокирования и сигнализации, обеспечивающие безаварийность работы основных и вспомогательных механизмов;
- систему регулирования, служащую для подналадки станков и инструментов;
- систему контроля, служащую для анализа результатов обработки
В системах управления АЛ применяют электрические, гидравлические и пневматические устройства связи, которые делятся:
- на внешние (обеспечивают согласование работы независимых друг от друга участков АЛ);
- внутренние (цепи управления, обеспечивающие последовательную работу отдельных механизмов станков, входящих в АЛ);
- промежуточные (обеспечивают согласованную работу отдельных станков какого-либо участка АЛ);
- вспомогательные (согласовывают работу отдельных агрегатов с другими системами управления).
Внешние и вспомогательные связи почти всегда бывают электрическими, а промежуточные — комбинированными (электромеханическими, электрогидравлическими или электропневматиче- скими) . Внутренние связи обеспечиваются разными устройствами: механическими, электрическими, пневматическими, гидравлическими или их комбинацией. На автоматических линиях управление последовательностью фаз работы агрегатов, в зависимости от назначения и состава оборудования, размера линии, а также длительности цикла ее работы, бывает централизованным, децентрализованным или смешанным.
Система управления автоматической линии включает программоноситель, считывающее устройство, устройство ввода программы, передаточно-преобразующее устройство, исполнительное устройство, систему обратной связи. Основными программоносителями, от которых поступают команды управления АЛ, являются:
- передвижные упоры (например, в АЛ применяются силовые столы, на верхнюю плоскость которых устанавливаются шпиндельные узлы с самостоятельным приводом вращения — фрезерные, расточные, револьверные бабки Включение различных этапов цикла стола происходит по команде, поступающей от конечного выключателя после нажатия на него упора);
- распределительные валы с кулачками (например, при включении в АЛ многошпиндельных или одношпиндельных токарных автоматов, управляемых от одного или двух распределительных валов — при включении в АЛ специализированных станков);
- копиры (например, те же гидрокопировальные токарные полуавтоматы);
- перфоленты, компакт-диски, флэш-карты.
Управление каждого отдельного станка обязательно согласуется с общим управлением АЛ.
Инструмент для натяжения бандажной ленты. Правила и ошибки при работе с лентой и выборе скреп.
Монтаж бандажной ленты осуществляется специальными машинками для натяжки. Многие электрики называют их по простому — «мясорубка» или «вертолет».
Первые экземпляры машинок были только импортного производства. Стоят они не совсем мало — свыше 8000 рублей. Например фирмы Ensto — CT42.
На сегодня же данный инструмент широко выпускается и отечественными производителями (фирма КВТ). В магазинах уже можно найти экземпляры в 2 раза дешевле зарубежных.
Главное что нужно запомнить — качество крепежа и натяжения бандажной ленты в первую очередь зависит не от качества и производителя машинки, а от самой бандажной ленты и используемых скреп.
Лучше всего выбирайте ленту которая фасуется в бухты по 50м и запаковывается в удобные пластмассовые кассеты с ручкой. При такой фасовке у вас не будет проблем с ее запутыванием или размоткой нужного метража.
Если все же приобрели в бумажной упаковке, то лучше эту коробку не разрывать целиком, а сверху сделать надрез, через который можно будет пропустить конец ленты. Сама бухта при этом останется надежно скрученной и не запутается ни при транспортировке, ни при работе с ней.
Заводская бандажная лента имеет следующие характеристики:
- ширина ленты 20мм — для стандартного использования; или 10мм — для СИП малого сечения, либо малогабаритных изделий на опорах (например видеокамеры)
Бандажная лента это универсальный способ крепежа для любых типов опор:
Даже на трубе d-40мм можно закрепить с ее помощью все что угодно. Главное условие при этом — поверхность плоскости крепления должна быть шире, чем сама скрепа. Иначе может произойти ее деформация при затяжке, а это скажется на качестве монтажа и его долговечности.
Что можно закрепить бандажной лентой помимо арматуры для проводов СИП:
Если на шкафу нет заводского исполнения под такой крепеж, можно использовать специальные адаптеры.
В первую очередь при выборе ленты нужно смотреть на показатель разрушающей нагрузки. Причем не всегда требуется выбирать ленту именно с максимальным его значением. Иногда по условиям монтажа целесообразнее применять облегченный вариант. Подробнее об этом будет сказано далее.
Естественно сама по себе лента не может закрепить крюк или другое оборудование к опорам. Для этого потребуется еще дополнительный элемент:
Многие до сих пор их путают, считая что это абсолютно идентичные продукты. И нет никакой разницы что выбирать.
Помимо внешнего вида главное отличие бугеля от скрепы заключается в следующем:
- скрепа предназначена для крепежа на промежуточных опорах, где нет фронтальных растягивающих нагрузок
Именно поэтому бугель для лучшей фиксации снабжен пилообразными зазубринами, которые не дают сползать ленте со своего места.
Нельзя использовать бугель с шириной отверстия под размер 20мм для бандажной ленты шириной 10мм. Должно быть четкое соответствие применяемых материалов.
Иначе получится вот так.
Скрепы не случайно в своей конструкции имеют специальный шов. Делается это для того, чтобы при критичных нагрузках скрепа расходилась по этому шву и СИП вместе с крюком падал вниз, сохраняя в целостности как СИП так и опору.
Бугель выдерживает нагрузку в 750-800кг. Если две полосы ленты скрепленные бугелями обхватывают крюк, то это уже 1,5тн. Скрепа держит нагрузку в 600кг или 1,2тн на крюк с двойной лентой 0,7мм.
Вы должны четко понимать, что в любой арматуре должны присутствовать звенья ограниченной прочности для защиты линии СИП от механических повреждений. Что это значит?
Допустим если на СИП падает массивное дерево, то ни в коем случае не должен рваться провод, не должна заваливаться опора, которая по эффекту домино может сложить за собой и соседние. По правилам должны разрушаться звенья в линейной арматуре.
При этом ни какие-то самые дорогие и ответственные, например анкерные зажимы, а дешевые части изделия. Поэтому крепление крюков металлической лентой с использованием скреп и бугелей, и является тем самым слабым звеном.
Нередко даже проектировщики ошибаются и закладывают на все случаи жизни крепление только бугелями, так как они наиболее универсальные и могут применяться как на промежуточных, так и на анкерных опорах. Однако здесь принцип универсальности может сыграть и отрицательную роль. Рассмотрим почему это так.
Допустим у вас есть провод СИП-1 с сечением несущей жилы в 70мм2 и с разрушающей нагрузкой 2 тонны.
Он крепится анкерным зажимом имеющим усилие тоже в 2тн. И все это смонтировано на крюке с двумя лентами и бугелями выдерживающими — 1,5тн.
Таким образом, при сверхнагрузках у вас в первую очередь выскочит лента из бугеля, сохранив тем самым всю линию в целостности и сохранности.
При последующем ремонте останется лишь поменять два бугеля и кусочек бандажной ленты. По затратам это сущие копейки.
А вот если у вас сечение несущего провода 50мм2, с прочностью 1,4тн, то здесь ситуация уже меняется. Анкер зажим держит 2тн, крюк закрепленный бугелями — 1,5тн, а сам провод только 1,4тн!
Где в первую очередь произойдет у вас порыв? Скорее всего на проводе. И затраты на ликвидацию аварии будут в разы больше. Между тем все можно было бы разрешить еще на стадии монтажа, заложив крепление ленты не бугелями, а скрепами с меньшей разрушающей нагрузкой.
Для СИП еще меньших сечений и соблюдения условия слабого звена, можно применять бандажную ленту меньшей толщины и ширины. С соответствующими скрепами. Все это должно учитываться и просчитываться еще на стадии проектирования.
Станки и оборудование в Беларуси
Интернет-магазин Новинка
Интернет-магазин Новинка
Интернет-магазин Новинка
Интернет-магазин Новинка
Интернет-магазин Новинка
Интернет-магазин
Интернет-магазин
Интернет-магазин
Интернет-магазин
Интернет-магазин
Интернет-магазин
Интернет-магазин
Интернет-магазин
Интернет-магазин
Интернет-магазин
Интернет-магазин
Интернет-магазин
Интернет-магазин
Интернет-магазин
Интернет-магазин
Подписаться на новые поступления
© 2022 Республиканское унитарное предприятие по оказанию услуг «БелЮрОбеспечение» — Все права защищены авторским правом
Республиканское унитарное предприятие по оказанию услуг «БелЮрОбеспечение»
Юридический адрес: г. Минск, пр-т. Дзержинского, 1Б, e-mail: kanc@rup.by, УНП 192821149, ОКПО 500111895000
Зарегистрировано в торговом реестре Республики Беларусь:
№310994 от 10.03.2017 «Оптовая торговля без торговых объектов»;
№370993 от 10.03.2017 «Торговля на аукционах»;
№401394 от 27.12.2017 «Интернет-магазин».
Режим работы интернет-магазина e-auction.by:
Понедельник – пятница: с 9:00 до 18:00, перерыв на обед: с 13:00 до 14:00
Суббота, воскресенье — выходной
Адреса филиалов и контактые телефоны:
Брест, Витебск, Гомель, Гродно, Могилёв.
Лица, уполномоченные на рассмотрение обращений покупателей о нарушении их прав, предусмотренных законодательством о защите прав потребителей:
генеральный директор Александр Васильевич Кадышев;
первый заместитель генерального директора Александр Иванович Рогов.
Номера контактных телефонов работников местных исполнительных и распорядительных органов, уполномоченных рассматривать обращения покупателей в соответствии с законодательством об обращениях граждан и юридических лиц:
Отдел торговли и услуг администрации Московского района тел.: +375 17 263-97-69, +375 17 368-80-49
Главное управление торговли и услуг Мингорисполкома тел.: +375 17 2180175, +375 17 218 00 82 , факс: +375 17 2180298
Источник https://extxe.com/3606/avtomaticheskie-linii-massovaja-obrabotka-avtomaticheski-upravljaemymi-stankami/
Источник https://domikelectrica.ru/instrument-dlya-natyazheniya-bandazhnoj-lenty/
Источник https://e-auction.by/shop/stanki-i-oborudovanie/
