Азот для продувки оборудования: типы установок и использование
Азот — самостоятельный компонент, участвующий в химических реакциях. Он — составляющая часть в производстве, применяется для поддержания разных технологических процессов. Популярна и продувка азотом оборудования. Его инертные свойства применяют для газопроводов, трубопроводов, оборудования, используемого в фармацевтике, опрессовки емкостей, для очистки сред от микробов, насекомых. Мембранными азотными установками очищают фармацевтические препараты, пневмотранспорт. Компания Оксимат является лидером производства азотных генераторов. Мы занимаемся поставками оборудования.
Зачем нужно использовать продувку оборудования азотом
Сжатый под давлением азот получил широкой применение в нефтегазовой и фармацевтической сферах в целях обеспечения безопасности.
Одно из свойств вещества — противопожарное, помогает избежать взрыва за счет концентрации газообразных составляющих. Для продувки емкостей, резервуаров, в которых перевозятся, хранятся газообразные или нефтяные продукты, используют азот. В емкости с газом может произойти моментальное окисление при вступлении в реакцию с кислородом, есть серьезная опасность взрыва. Чтобы избежать развития коррозионных процессов, применяются азотные устройства.
Генераторы
и модульные
азотные станции
Получить предложение
Типы установок
Применяется два вида оборудования, в зависимости от места, емкости, цели проводимых мероприятий:
- Адсорбционные установки. Они дают чистоту азота 99,9%, поэтому качество продувки на очень высоком уровне. Компания «Оксимат» предоставляет три вида оборудования: генераторы малой, средней, большой производительности с разным количеством адсорбентов.
- Мембранные. Установка создает азот менее чистый, однако неприхотлива в работе. Срок действия одной мембраны до 5 лет. Легко устанавливаются на шасси, функционируют в любых условиях.
Мы предлагаем азотные станции модульного типа, в которых возможна работа по мембранному или абсорбционному типу. С их помощью осуществляется азот продувка технологического оборудования в химической промышленности и фармацевтике.
Продувка
Продувку выполняют сжатым воздухом или природным газом, поступающим из ресивера(баллона), непосредственно от источника природного газа или высокопроизводительных компрессорных установок.
Для продувки могут быть использованы также инертные газы, подводимые к трубопроводам от газовых установок промышленных предприятий.
Ресивер для продувки создается на прилегающем участке трубопровода, ограниченном с обеих сторон заглушками или запорной арматурой.
При заполнении ресивера воздухом передвижные компрессорные станции можно использовать по одной или объединить их в группы. В последнем случае нагнетательные трубопроводы каждого компрессора подключают к коллектору, по которому воздух подают в ресивер.
Принципиальная схема продувки трубопроводов сжатым воздухом приведена на рис. 3.
Рис. 3.Принципиальная схема продувки трубопроводов воздухом:
а — участок подготовлен к продувке плеча П; б — выпуск поршня из плеча П; в -участок подготовлен к продувке плеча I; г — выпуск поршня из плеча I; I и 5 — очистные поршни; 2,3,4- перепускные патрубки с кранами; 6 — коллектор; 7 — подводящий патрубок; 8 — продувочный патрубок.
Продувку с пропуском очистных поршней проводят в следующем порядке:
-закачивают воздух по патрубку 7 и коллектору 6 в плечо 1 (см. рис.3, а), при этом должны быть закрыты краны на патрубок 3 и 4 и предварительно проверена герметичность плеча I;
-открывают кран на патрубке 4 и продувают плечо II (см. рис. 3, 6);
-отрезают продувочный патрубок 8 на конце плеча П и вместо него устанавливают заглушку(см. рис. 3,в);
-срезают на конце плеча 1 заглушку и устанавливают продувочный патрубок;
-закачивают воздух по подводящему патрубку и перепускному патрубку 4 в плечо II, при этом краны на патрубках 2 и З необходимо закрыть и предварительно проверить герметичность плеча II;
-закрывают кран на подводящем патрубке 7;
-открывают кран на перепускных патрубках 3 и 4 и продувают плечо I (см. рис. 3, в).
Продувку под давлением природного газа проводят в последовательности, приведенной на рис. 4.
Отбор природного газа из действующего газопровода производится в соответствии с принципиальными схемами, приведенными на рис. 5. Если рабочее давление в действующем газопроводе превышает давление испытания строящегося трубопровода, то в линии отбора газа следует устанавливать предохранительный клапан.
Рис. 4. Принципиальная схема продувки трубопроводов газом при подключении участка непосредственно к источнику газа:
а — вытеснение воздуха газом из участка I; б — пропуск очистного поршня по участку I; в — участок заполнен газом для продувки участка П; г -вытеснение воздуха газом из участка П; д — пропуск очистного поршня по участку П; I,П — продуваемые участки; 1-источник газа являющийся ресивером для продувки участка I; 2 — байпас; 3- кран; 4 — свеча
Рис. 5.Принципиальная схема подключения для отбора природного газа из действующих газопроводов:
а — непосредственно на месте проектной вырезки газопровода-отвода в действующий газопровод, б — через свечу действующего газопровода и временный шлейф, подведенный к продуваемому участку; 1 — продуваемый участок; 2 -поршень; 3 — свеча на узле запасовки поршней; 4 — действующий газопровод; 5 — кран коллектора; 6 — коллектор; 7 — кран отключающий; 8 — свеча на шлейфе; 9 — шлейф; 10 — свеча на действующем газопроводе; II — линейный кран на действующем газопроводе.
Инертный газ для продувки трубопроводов
13.2.11 Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытания не выявлены разрывы, видимые деформации, падение давления по манометру, а в основном металле, сварных швах, корпусах арматуры, разъемных соединениях и во всех врезках не обнаружены течи и запотевания.
13.2.12 Одновременное гидравлическое испытание нескольких трубопроводов, смонтированных на общих несущих строительных конструкциях или эстакаде, допускается только в том случае, если это разрешено проектом.
13.3 Пневматическое испытание на прочность и плотность
13.3.1 Пневматическое испытание на прочность и плотность проводят для трубопроводов на PN 100 с учетом требований 13.1.12, а если давление в трубопроводе выше — с учетом требований 13.1.13.
13.3.2 Величину испытательного давления принимают в соответствии с 13.2.1 при условии принятия мер по защите персонала и окружающего оборудования согласно 13.3.5, 13.3.7, 13.3.8 и 13.3.10.
13.3.3 В случае, если испытания не были проведены согласно 13.3.2 или они невозможны, давление пневмоиспытания должно составлять 110% от максимально допустимого давления.
13.3.4 Пневматическое испытание должно проводиться воздухом или инертным газом и только в светлое время суток.
а) расположение трубопроводной системы относительно других зданий, дорог и участков, открытых для людей и всего другого оборудования и конструкций;
б) поддержание во время испытаний самых строгих существующих мер безопасности и гарантий, что только персонал, участвующий в испытаниях, имеет доступ к участку испытаний, а район, непосредственно прилегающий к зоне испытаний, должен быть закрыт и обеспечен предупреждающими знаками, применяемыми для опасных и вредных зон;
в) перед пневмоиспытанием проведение неразрушающего контроля в объеме 100% продольных швов. Необходимо выполнить также ультразвуковой контроль в объеме не менее 10% для всех кольцевых швов, включая все стыковые соединения рассматриваемого трубопровода;
г) поддержание температуры испытания не менее чем на 25°С выше температуры хрупкого излома материалов трубопровода.
13.3.6 При пневматическом испытании трубопроводов на прочность подъем давления следует вести плавно, со скоростью, равной 5% от в минуту, но не более 0,2 МПа (2 кгс/см ) в минуту, с периодическим осмотром трубопровода на следующих этапах:
— при расчетном давлении до 0,2 МПа (2 кгс/см ) осмотр проводят при давлении, равном 0,6 пробного давления, и при рабочем давлении;
— при расчетном давлении выше 0,2 МПа (2 кгс/см ) осмотр проводят при давлении, равном 0,3 и 0,6 пробного давления, и при рабочем давлении.
Во время осмотра подъем давления должен быть приостановлен. При осмотре обстукивание трубопровода, находящегося под давлением, запрещается.
Места утечки определяют по звуку просачивающегося воздуха, а также по пузырям при покрытии сварных швов, фланцевых и других соединений мыльной эмульсией и другими методами.
13.3.7 На время проведения пневматических испытаний на прочность как внутри помещений, так и снаружи должна устанавливаться охраняемая (охранная) зона. Минимальное расстояние от края зоны до трубопровода должно составлять не менее 25 м при надземной прокладке трубопровода и не менее 10 м при подземной. Границы охранной зоны должны отмечаться флажками.
13.3.8 Во время подъема давления в трубопроводе и при достижении в нем испытательного давления на прочность пребывание людей в охранной зоне запрещается.
Окончательный осмотр трубопровода разрешается по истечении 10 минут лишь после того как испытательное давление будет снижено до расчетного. Осмотр должен проводиться специально выделенными для этой цели и проинструктированными лицами. Находиться в охранной зоне кому-либо, кроме этих лиц, запрещается.
13.3.9 Компрессор и манометры, используемые при проведении пневматического испытания трубопроводов, должны располагаться вне охранной зоны.
13.3.10 Для наблюдения за охранной зоной устанавливают специальные посты. Число постов для наружных трубопроводов определяют из расчета один пост на 200 м длины трубопровода. В остальных случаях число постов определяют исходя из местных условий, с тем чтобы охрана зоны была надежно обеспечена.
Источник https://www.oxymat.ru/primenenie/azot-dlya-produvki-oborudovania/
Источник https://studbooks.net/2379134/tehnika/produvka
Источник https://www.dokipedia.ru/document/5342661?pid=1149
