Контрольная опрессовка газопроводов перед пуском газа

Газ для опрессовки трубопровода

ВАШИ ЗАКАЗЫ ENG ПОИСК ПО САЙТУ

Испытания трубопроводов на прочность, плотность и герметичность

Категорийные трубопроводы после окончания сборочно—сварных работ, при необходимости термообработки, контроля качества сварных соединений неразрушающими методами, установки и закрепления всех опор и подвесок, подвергаются:
— визуальному осмотру;
— испытанию на прочность и плотность;
— при необходимости дополнительным испытаниям на герметичность.

Визуальный осмотр трубопровода предусматривает проверку: соответствия смонтированного трубопровода проектной документации; правильности установки запорных устройств, легкости их закрывания и открывания; установку всех проектных креплений и снятие всех временных креплений; окончание всех сварочных работ, включая врезки воздушников и дренажей; завершения работ по термообработке (при необходимости).

Вид испытания (на прочность и плотность, дополнительное испытание на герметичность), способ испытания (гидравлический, пневматический) и величина испытательного давления указываются в проекте для каждого трубопровода.

Испытанию, как правило, подвергается весь трубопровод. Допускается проводить испытание трубопровода отдельными участками с нанесенной тепловой или антикоррозионной изоляцией трубопроводов.

При проведении испытаний вся запорная арматура, установленная на трубопроводе, должна быть полностью открыта, сальники — уплотнены на месте регулирующих клапанов и измерительных устройств должны быть установлены монтажные катушки; все врезки, штуцера, бобышки должны быть заглушены.

Для технологических трубопроводов испытание на прочность и плотность трубопроводов с условным давлением до 10 МПа может быть гидравлическим или пневматическим. Как правило, испытание проводится гидравлическим способом. Замена гидравлического испытания на пневматическое допускается в следующих случаях:
а) если несущая строительная конструкция или опоры не рассчитаны на заполнение трубопровода водой;
6) при температуре окружающего воздуха ниже 0°С и опасности промерзания отдельных участков трубопровода;
в) если применение жидкости (воды) недопустимо по иным причинам.

Испытание на прочность и плотность трубопроводов, рассчитанных на условное давление свыше 10 МПа, следует проводить гидравлическим способом. В технически обоснованных случаях для трубопроводов с условным давлением до 50 МПа допускается замена гидравлического испытания на пневматическое при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии (только при положительной температуре окружающего воздуха). На этот вид испытания разрабатывается инструкция, содержащая мероприятия, исключающие возможность разрушения трубопроводов в случае появления критического АЭ—сигнала.

Для трубопроводов пара и горячей воды предусмотрены гидравлические испытания с целью проверки прочности и плотности трубопроводов и их компонентов, а также всех сварных и других соединений. Подлежат испытанию:
а) все элементы и детали трубопроводов; их гидравлическое испытание не является обязательным, если они подвергались 100 % контролю ультразвуком или иным равноценным методом неразрушающей дефектоскопии;
б) блоки трубопроводов; их гидравлическое испытание не является обязательным, если все составляющие их элементы были подвергнуты испытанию в соответствии с пунктом «а», а все выполненные при их изготовлении и монтаже сварные соединения проверены методами неразрушающей дефектоскопии (ультразвуком или радиографией) по всей протяженности;
в) трубопроводы всех категорий со всеми элементами и их арматурой после окончания монтажа.

Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и собранных компонентов совместно с трубопроводом, если при изготовлении или монтаже невозможно провести их испытания отдельно от трубопровода.

Коммунально-сетевые газопроводы подвергаются пневматическим испытаниям на герметичность. Стальные наружные газопроводы, в том числе восстановленные тканевым шлангом, полиэтиленовые, проложенные внутри стальных, всех категорий, а также газопроводы газорегуляторных пунктов, внутренние газопроводы промышленных производств, законченные строительством или реконструкцией, должны быть испытаны на герметичность.

Испытания газопроводов после их монтажа должна производить строительно- монтажная организация в присутствии представителей технадзора заказчика и газораспределительной организации.

Коммунально—сетевые теплопроводы после завершения строительно-монтажных работ должны быть подвергнуты окончательным (приемочным) испытаниям на прочность и герметичность, Кроме того, конденсатопроводы и трубопроводы водяных тепловых сетей должны быть промыты, паропроводы — продуты паром, а трубопроводы водяных тепловых сетей при открытой системе теплоснабжения и сети горячего водоснабжения — промыты и продезинфицированы.

Трубопроводы, прокладываемые бесканально и в непроходных каналах, подлежат также предварительным испытаниям на прочность и герметичность в процессе производства строительно—монтажных работ.

Испытание магистральных трубопроводов на прочность и проверку на герметичность следует производить после полной готовности участка или всего трубопровода (полной засыпки, обвалования или крепления на опорах, очистки полости, установки арматуры и приборов, катодных выводов и представления исполнительной документации: на испытываемый объект).

Испытание трубопроводов на прочность и проверку на герметичность следует производить гидравлическим (водой, незамерзающими жидкостями) или пневматическим (воздухом, природным газом) способом для газопроводов и гидравлическим способом для нефте— и нефтепродуктопроводов.

Испытания газопроводов в горной и пересеченной местности разрешается проводить комбинированным способом (воздухом и водой или газом и водой).

Гидравлическое испытание трубопроводов водой при отрицательной температуре воздуха допускается только при условии предохранения трубопровода, линейной арматуры и приборов от замораживания.

Гидравлические испытания трубопроводов. Согласно раздела 8 правил [1] гидравлические испытания технологических трубопроводов должны производиться преимущественно в теплое время года при положительной температуре окружающего воздуха. Для гидравлических испытаний должна применяться, как правило, вода с температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С или специальные смеси (для трубопроводов высокого давления). Если гидравлическое испытание производится при температуре окружающего воздуха ниже 0 °С, следует принять меры против замерзания воды и обеспечить надежное опорожнение трубопровода.

После окончания гидравлического испытания трубопровод следует полностью опорожнить и продуть до полного удаления воды.

Величина пробного давления на прочность (гидравлическим или пневматическим способом)устанавливается проектом и должна составлять не менее:

где Р — расчетное давление трубопровода, МПа;
[σ]₂₀ — допускаемое напряжение для материала трубопровода при 20 °С;
[σ]_t — допускаемое напряжение для материала трубопровода при максимальной положительной расчетной температуре.

Во всех случаях величина пробного давления должна приниматься такой, чтобы эквивалентное напряжение в стенке трубопровода при пробном давлении не превышало 90 % предела текучести материала при температуре испытания.

Величину пробного давления на прочность для вакуумных трубопроводов и трубопроводов без избыточного давления для токсичных и взрывопожароопасных сред следует принимать равной 0,2 МПа.

При заполнении трубопровода водой воздух следует удалять полностью. Давление в испытываемом трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана в технической документации.

Испытываемый трубопровод допускается заливать водой непосредственно от водопровода или насосом при условии, чтобы давление, создаваемое в трубопроводе, не превышало испытательного давления.

Требуемое давление при испытании создается гидравлическим прессом или насосом, подсоединенным к испытываемому трубопроводу через два запорных клапана.

Испытательное давление в трубопроводе выдерживают в течение 10 минут (испытание на прочность), после чего его снижают до рабочего давления, при котором производят тщательный осмотр сварных швов (испытание на плотность).

По окончании осмотра давление вновь повышают до испытательного и выдерживают еще 5 минут, после чего снова снижают до рабочего и вторично тщательно осматривают трубопровод.

Продолжительность испытания на плотность определяется временем осмотра трубопровода и проверки герметичности разъемных соединений.

После окончания гидравлического испытания все воздушники на трубопроводе должны быть открыты и трубопровод должен быть полностью освобожден от воды через соответствующие дренажи.

Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время и0пытания не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру, а в основном металле, сварных швах, корпусах арматуры, разъемных соединениях и во всех врезках не обнаружено течи и запотевания.

Одновременное гидравлическое испытание нескольких трубопроводов, смонтированных на общих несущих строительных конструкциях или эстакаде, допускается, если это установлено проектом.

В соответствии с разделом 4 правил [2] минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов пара и горячей воды должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа.

Арматура и фасонные детали трубопроводов должны подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с НТД.

Максимальная величина пробного давления устанавливается расчетом на прочность по НТД, согласованной в установленном порядке. Величину пробного давления выбирает организация—изготовитель (проектная организация) в пределах между минимальным и максимальным значениями.

Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться при положительной температуре окружающего воздуха. При гидравлическом испытании паропроводов, работающих с давлением 10 МПа и выше, температура их стенок должна быть не менее 10 °С.

Давление в трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана в НТД на изготовление трубопровода. Использование сжатого воздуха для подъема давления не допускается.

Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. При этом выбираются манометры одного типа с одинаковым классом точности, пределом измерения и ценой деления.

После снижения пробного давления до рабочего производится тщательный осмотр трубопровода по всей его длине.

Разность между температурами металла и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхностях объекта испытаний.

Трубопровод и его компоненты считаются выдержавшими гидравлическое испытание, если не обнаружено: течи, потения в сварных соединениях и в основном металле, видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрывов.

Испытания теплопроводов следует выполнять с соблюдением следующих основных требований:
— испытательное давление должно быть обеспечено в верхней точке (отметке) трубопроводов;
— температура воды при испытаниях должна быть не ниже 5 °С;
— при отрицательной температуре наружного воздуха трубопровод необходимо заполнить водой температурой не выше 70 °С и обеспечить возможность заполнения и опорожнения его в течение 1 ч;
— при постепенном заполнении водой из трубопроводов должен быть полностью удален воздух;
— испытательное давление должно быть выдержано в течение 10 мин и затем снижено до рабочего;
— при рабочем давлении должен быть произведен осмотр трубопровода по всей его длине.

Следуя нормам раздела 8 норм [3] трубопроводы водяных тепловых сетей следует испытывать давлением, равным 1,25 рабочего, но не менее 1,6 МПа; паропроводы, конденсатопроводы и сети горячего водоснабжения — давлением, равным 1,25 рабочего, если другие требования не обоснованы проектом (рабочим проектом).

Перед выполнением испытаний на прочность и герметичность надлежит:
— произвести контроль качества сварных стыков трубопроводов и исправление обнаруженных дефектов в соответствии с требованиями [3];
— отключить заглушками испытываемые трубопроводы от действующих и от пер- вой запорной арматуры, установленной в здании (сооружении);
—установить заглушки на концах испытываемых трубопроводов, вместо сальниковых (сильфонных) компенсаторов и селекционирующих задвижек при предварительных испытаниях;
— обеспечить на всем протяжении испытываемых трубопроводов доступ для их внешнего осмотра и осмотра сварных швов на время проведения испытаний;
— открыть полностью арматуру и байпасные линии.

Одновременные предварительные испытания нескольких трубопроводов на прочность и герметичность допускается производить в случаях, обоснованных проектом производства работ.

Измерения давления при выполнении испытаний трубопроводов на прочность и герметичность следует производить по аттестованным в установленном порядке двум (один —- контрольный) пружинным манометрам класса не ниже 1,5 с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой с номинальным давлением 4/3 измеряемого.

Испытания трубопроводов на прочность и герметичность (плотность), их продувку, промывку, дезинфекцию необходимо производить по технологическим схемам (согласованным с эксплуатационными организациями), регламентирующим технологию и технику безопасности проведения работ (в том числе границы охранных зон).

Результаты гидравлических испытаний на прочность и герметичность трубопровода считаются удовлетворительными, если во время их проведения не произошло падения давления, не обнаружены признаки разрыва, течи или запотевания в сварных швах, а также течи в основном металле, фланцевых соединениях, арматуре, компенсаторах и других компонентах трубопроводов, отсутствуют признаки сдвига или деформации трубопроводов и неподвижных опор.

О результатах испытаний трубопроводов на прочность и герметичность следует составить акт по форме, приведенной в (СНиП 3.05.03-85, приложение 2).

Подвергаемый испытанию на прочность и проверке на герметичность магистральный трубопровод следует разделить на отдельные участки, ограниченные заглушками или линейной арматурой.

Линейная арматура может быть использована в качестве ограничительного элемента при испытании в случае, если перепад давлений не превышает максимальной величины, допустимой для данного типа арматуры.

Проверку на герметичность участков всех категорий трубопроводов необходимо производить после испытания на прочность и снижения испытательного давления до максимального рабочего, принятого по проекту.

Линейная часть и лупинги нефтепроводов, газопроводов и нефтепродуктопроводов должны подвергаться циклическому гидравлическому испытанию на прочность (в исключительных случаях проведение испытаний газопроводов на прочность допускается газом) и проверке на герметичность (газопроводы испытывают газом). При этом количество циклов должно быть не менее трех, а величины испытательного давления в каждом цикле должны изменяться от давления, вызывающего в металле трубы напряжение 0,9. 0,75 предела текучести.

Общее время выдержки участка трубопровода под испытательным давлением без учета времени циклов снижения давления и восстановления должно быть не менее 24 ч.

Время выдержки участка под испытательным давлением должно быть не менее, ч:
— до первого цикла снижения давления — 6;
— между циклами снижения давления — 3;
— после ликвидации последнего дефекта или последнего цикла снижения давления — 3.

При заполнении трубопроводов водой для гидравлического испытания из труб должен быть полностью удален воздух. Удаление воздуха осуществляется поршнями-разделителями или через воздухоспускные краны, устанавливаемые в местах возможного скопления воздуха.

Трубопровод считается выдержавшим испытание на прочность и проверку на герметичность, если за время испытания трубопровода на прочность давление остается неизменным, а при проверке на герметичность не будут обнаружены утечки. При пневматическом испытании трубопровода на прочность допускается снижение давления на 1 % за 12 ч.

При обнаружении утечек визуально, по звуку, запаху или с помощью приборов участок трубопровода подлежит ремонту и повторному испытанию на прочность и проверке на герметичность.

После испытания трубопровода на прочность и проверки на герметичность гидравлическим способом из него должна быть полностью удалена вода.

Полное удаление воды из газопроводов должно производиться с пропуском не менее двух (основного и контрольного) поршней—разделителей под давлением сжатого воздуха или в исключительных случаях природного газа.

Скорость движения поршней—разделителей при удалении воды из газопроводов должна быть в пределах 3. 10 км/ч.

Результаты удаления воды из газопровода следует считать удовлетворительными, если впереди контрольного поршня—разделителя нет воды и он вышел из газопровода неразрушенным. В противном случае пропуски контрольных поршней—разделителей по газопроводу необходимо повторить.

Полное удаление воды из нефте— и нефтепродуктопровода производится одним поршнем-разделителем, перемещаемым под давлением транспортируемого продукта или самим транспортируемым продуктом. При отсутствии продукта к моменту окончания испытания удаление воды производится двумя поршнями—разделителями, перемещаемыми под давлением сжатого воздуха.

Способ удаления воды из нефте— и нефтепродуктопроводов устанавливается заказчиком, который обеспечивает своевременную подачу нефти или нефтепродукта.

Заполнение трубопровода на участках переходов через водные преграды нефтью или нефтепродуктом должно производиться таким образом, чтобы полностью исключить возможность поступления в полость трубопровода воздуха.

При всех способах испытания на прочность и герметичность для измерения давления должны применяться поверенные, опломбированные и имеющие паспорт дистанционные приборы или манометры класса точности не ниже 1 и с предельной шкалой на давление около 4/3 испытательного, устанавливаемые вне охранной зоны.

О производстве и результатах очистки полости, а также испытаниях трубопроводов на прочность и проверки их на герметичность необходимо составить акты.

Пневматические испытания трубопроводов. Пневматическое испытание технологических трубопроводов должно проводиться водухом или инертным газом и только в светлое время суток.

В соответствии с разделом 8 правил [1] пневматическое испытание следует проводить по документации, согласованной и утвержденной в установленном порядке.

При пневматическом испытании трубопроводов на прочность, подъем давления следует производить плавно со скоростью, равной 5 % от Ру в минуту, но не более 0,2 МПа в минуту с периодическим осмотром трубопровода на следующих этапах:
а) при рабочем давлении до 0,2 МПа — осмотр проводится при давлении, равном 0,6 от пробного давления, и при рабочем давлении;
б) при рабочем давлении выше 0,2 МПа осмотр производится при давлении, равном 0,3 и 0,6 от пробного давления, и при рабочем давлении.

Во время осмотра подъем давления не допускается. При осмотре обстукивание трубопровода, находящегося под давлением, не допускается.

Места утечки определяются по звуку просачивающегося воздуха, а также по пузырям при покрытии сварных швов и фланцевых соединений мыльной эмульсией и другими методами.

Наружные и внутренние газопроводы следует испытывать на герметичность воздухом, Для испытания газопровод в соответствии с проектом производства работ следует разделить на отдельные участки, ограниченные заглушками или закрытые линей- ной арматурой и запорными устройствами перед газоиспользующим оборудованием, с учетом допускаемого перепада давления для данного типа арматуры (устройств).

Если арматура, оборудование и приборы не рассчитаны на испытательное давление, то вместо них на период испытаний следует устанавливать катушки, заглушки.

Испытания газопроводов должна производить строительно—монтажная организация в присутствии представителя эксплуатационной организации.

Перед испытанием на герметичность внутренняя полость газопровода должна быть очищена в соответствии с проектом производства рабов Очистку полости внутренних газопроводов следует производить перед их монтажом продувкой воздухом.

Для проведения испытаний газопроводов следует применять манометры класса точности 0,15. Допускается применение манометров класса точности 0,40, а также класса точности 0,6. При испытательном давлении до 0,01 МПа следует применять V-образные жидкостные манометры (с водяным заполнением).

Испытания подземных газопроводов следует производить после их монтажа в траншее и присыпки выше верхней образующей трубы не менее чем на 0,2 м или после полной засыпки траншеи.

До начала испытаний на герметичность газопроводы следует выдерживать под испытательным давлением в течение времени, необходимого для выравнивания температуры воздуха в газопроводе с температурой грунта.

При испытании надземных и внутренних газопроводов следует соблюдать меры безопасности, предусмотренные проектом производства работ.

Испытания газопроводов на герметичность проводят путем подачи в газопровод сжатого воздуха и создания в газопроводе испытательного давления. Значения испытательного давления и время выдержки под давлением стальных подземных газопроводов принимают в соответствии с табл. 1

Контрольная опрессовка газопроводов перед пуском газа

Важнейшее условие работы системы газоснабжения – полная герметичность труб и соединительных элементов. Чтобы убедиться в готовности системы к действию, выполняется контрольная опрессовка газопровода. Без этого последнего тестирования запускать в эксплуатацию трубопровод любого уровня запрещается.

Необходимость контрольной опрессовки газопроводов и газоиспользующего оборудования

Опрессовка – процедура, проводимая для тестирования замкнутой системы, работающей под давлением, на прочность и плотность. Испытание осуществляют, закачивая в контур воздух под давлением, величина которого выше рабочего давления в сети. При этом легко обнаружить мельчайшие погрешности при стыковке труб или сварке швов.

Приемная комиссия после проведения опрессовки составляет акт приема и позволяет запустить газопровод. Если были обнаружены неполадки, комиссия выдает предписание о ликвидации установленных дефектов. Акт приема подписывают монтажная и эксплуатационная компания. Периодичность не установлена: испытания выполняют по мере надобности.

Подготовительные работы

Перед контрольной опрессовкой внутреннего газопровода выполняются определенные подготовительные работы:

• проверка схемы фактического размещения газового трубопровода и его соответствия с данными технической документации;
• выбор места установки всех заглушек, датчиков, измерителей и компрессора;
• сотрудники проходят дополнительный или повторный инструктаж по соблюдению ТБ и регламенту обследования.

Опрессовку газопровода и газа выполняют не только когда запускают в эксплуатацию систему в многоквартирном доме или на предприятии. Тест выполняют и при подключении нового оборудования, после ремонта и замены части труб.

Нормы и правила проведения опрессовки

Контрольная опрессовка внутренних газопроводов регламентируется ГОСТом Р 54983 2012. Общие правила едины для тестирования любой части контура под высоким и низким давлением.

1. Опрессовка газового оборудования и трубопровода воздухом выполняется до того, как линию врезают в центральную магистраль.
2. Для проверки во врезаемый участок газопровода закачивают воздух под давлением в 100 кПа и удерживают не менее 60 минут. Измеряют давление в контуре с манометром. Класс точности прибора должен быть менее 0,6.
3. Если контур герметичен, показатель избыточного давления сохраняется до окончания опрессовки. Если же манометр фиксирует снижение напора – в трубе есть утечка. Согласно СП 62.13330.2011 повторно опрессовку делают спустя полгода после контрольной.

Для опрессовки используют воздух или инертный газ.

В многоквартирном доме

Опрессовку внутридомового внутреннего газопровода выполняют после внешнего осмотра. После обслуживания газопровод проверяют на прочность. В контур закачивают воздух с давлением в 1 кгм/кв. см. Так проверяют трубопровод от выключателя на входе в дом или на лестничную площадку до кранов на отпусках к аппаратам. Сложный газопровод проверяют, разделив на отдельные участки.

Если в здании смонтированы газовые счетчики, при опрессовке их отключают, а участки соединяют перемычкой. Проверку начинают спустя 3 часа после подъема давления. Возможность утечки проверяют мыльным раствором. Если выявлены дефекты, комиссия их фиксирует.

Опрессовка газовых внутренних труб включает тест на плотность.

1. Газопровод наполняют воздухом под давлением в 400 мм вод ст. при работающих счетчиках и газовых аппаратах. Если счетчиков в контуре нет, воздух закачивают под давлением в 500 мм вод. ст. Система газоснабжения выдержала испытание, если в течение 5 минут снижение напора не превышает 20 мм вод. ст.
2. При подключении нового газового оборудования к уже действующему в многоквартирном здании газопроводу опрессовку осуществляют газом. Эмульсию наносят на все сорванные и резьбовые соединения, чтобы проверить их на герметичность.
3. Приборы автоматики проверяют только на плотность. Напор воздуха при опрессовке достигает 500 м вод. ст.

Замазывать дефекты любого типа замазками категорически запрещено.

Подземный газопровод

Опрессовка подземного газопровода выполняется после установки в траншеи и полной или частичной засыпки – не менее чем на 20 см. Каждый участок линии, от заглушки до заглушки, проверяется отдельно.

1. Испытания начинают с закачки воздуха под испытательным напором. Выдерживают время, требуемое для выравнивания температур.
2. Замеры выполняют манометрами с классом точности 0,4 или 0,6.
3. Участок стальных и полиэтиленовых газопроводов опрессовывают отдельно.
4. Опрессовку подземных наружных газопроводов, уложенных в футляры, осуществляют трижды. В первый раз сразу после сварки и до укладки. Затем после засыпки в траншее и, наконец, вместе со всем газопроводом.
5. Проверку многослойных труб выполняют в 2 этапа. Сначала испытывают на прочность, закачивая воздух на 10 минут с давлением в 0,1 МПа, а затем тестируют на герметичность под давлением в 0,015 МПа.

Испытание специальных технических устройств осуществляют по стандартам для линий с таким же давлением.

Внутренний газопровод низкого давления

Опрессовку оборудования и внутреннего газопровода выполняют воздушной смесью под давлением в 1000 мм вод. ст. Обследуемый участок – от главного крана до отключателя перед горелками. Тестирование длится 1 час. За это время допускается снижение давления на 60 мм вод. ст.

Опрессовка в многоквартирном доме включает осмотр и проверку бытового оборудования.

1. К форсунке газовой плиты подключат мановакуумметр и любое приспособление с переменным объемом. С его помощью создают избыточное давление до 5 кПа.
2. Открывают кран проверяемой горелки и наполняют резервуар газом.
3. Закрывают кран на газовой трубе. Из емкости выдавливают газ, чтобы создать давление.
4. Кран горелки закрывают и проверяют мановакуумметром герметичность: за 5 минут давление может снизиться не более, чем на 0,3 кПа.
5. Если напор падает быстрее, есть утечка. Ее обнаруживают, нанеся мыльный раствор на стыки и резьбовые соединения. После того как утечка обнаружена, поворачивают вентиль на горелке, чтобы давление газа на ней упало. Затем зажигают одну из горелок, аккуратно выдавливают газ из емкости и отсоединяют манометр и приспособление.

Результаты тестирования приемная комиссия заносит в акт приемки.

Объекты проведения опрессовки и алгоритм действий

Испытание воздухом проводится в следующих случаях:

• при монтаже внутренних и наружных газопроводов, техники, резервуаров, наполнении газгольдеров;
• после сборки газорегуляторных пунктов и установок;
• после замены или ремонта газовых труб или аппаратов, а также подсоединения новых.

Пневматическая проверка газопровода на плотность и прочность жестко регламентирована.

1. Изучаемый участок газовой линии отключают. Для этого перекрывают кран высокого давления. Закручивают вентиль низкого и устанавливают заглушки на концах контура.
2. Если обнаружен разрыв фланцевых соединений, устанавливают перемычки.
3. Подсоединяют резинотканевый рукав и стравливают газ в безопасное место. По возможности сжигают.
4. Трубу продувают и монтируют манометр и компрессор. Если участок невелик, можно обойтись ручным насосом.
5. Компрессор закачивает воздух под необходимым напором. После этого начинают испытания.

При опрессовке все запорные устройства на подводе воздушной смеси должны быть закрыты.

Результаты опрессовки газопровода

Испытания признаются удовлетворительными, если давление на участке остается стабильным. Нормы следующие:

• в наружном газопроводе изменение напора оставляет не более 10 даПа за час;
• во внутреннем снижение показателя не превышает 60 даПа/ч;
• во внутреннем газопроводе домов допускается падение давления не более чем на 20 да Па за 5 минут;
• в резервуарах сжиженного газа параметр может измениться не более, чем на 0,3 МПа за 1 час.

Если давление изменилось выше нормы, результат опрессовки считают неудовлетворительным. В этом случае участок обследуют для обнаружения утечки и ликвидируют повреждения. Контрольную опрессовку повторяют.

Если показания соответствуют стандартам, участок принимают в эксплуатацию.

Основные положения по безопасности при пуске газа в систему

При запуске и проверке контура нужно выполнять следующие правила безопасности:

• Пуск газа осуществляет с некоторым расходом. Скорость подачи выдерживают на уровне 15–25 м/с.
• При заполнении давление должно удерживаться на отметке в 0,1 МПа.
• Все участники монтажа и проверки газопровода обязаны надевать защитные костюмы, каску, обувь. Рабочие должны иметь при себе полностью укомплектованную аптечку.
• Участок, на котором выполняется опрессовка, ограждается.

Категорически запрещается курить, пользоваться зажигалками, выполнять любые огневые работы в районе опрессовки газопровода.

Правила проведения опрессовки газопровода

Опрессовка газовой трубы – это один из ответственных этапов проверки трубопровода, прежде чем ввести его в эксплуатацию. Благодаря этой процедуре определяется герметичность коммуникации. Опрессовка газопровода проводится, непосредственно перед вводом его в эксплуатацию и при плановых проверках газовой системы.

Когда проводят опрессовку

Обязательность опрессовки перед началом выполнения пусконаладочного комплекса работ объясняется тем, что благодаря ей выявляются свечи сварочных швов и прочие дефекты, которые могут стать причиной разгерметизации трубы в дальнейшем. Если таковые имели место, приёмная комиссия должна выдать предписание на устранение выявленных неполадок. И лишь после всех регламентированных работ выполняется запуск газового объекта.

Подготовительные работы перед опрессовкой

Действия, которые необходимо выполнить перед началом контрольной опрессовки газовой трубы, производятся согласно с инструкциями по охране труда, разработанными по типовым положениям техники безопасности при выполнении газоопасных работ.

К подготовке относится:

• сверка фактической подземной прокладки коммуникации с трассировкой, обозначенной на схемах в проектной документации;
• выбираются места для подключения необходимых заглушек, контрольно-измерительных приборов и регуляторов;
• определяется точка подключения компрессорной установки.

Все задействованные, на этом мероприятии, инженеры и рабочие, обязаны быть повторно проинструктированы по охране труда и ознакомлены с порядком выполнения работ.

Основные нормы и правила проведения газоопасных работ

Пневматическая опрессовка газопровода производиться согласно с регламентом, который предусмотрен в ГОСТ Р 54983 2012.

Контрольная опрессовка с помощью воздуха в присоединяемом участке трубы должна проводиться до того, как будет выполняться врезка его в действующий газопровод.

Контрольная проверка врезаемого участка трубы, как правило, совершается за счёт формирования избыточного давления воздуха, равного 100 кПа с удержанием его на протяжении 60 минут. Для контроля показателя давления должен применяться манометр с классом точности, не превышающим значения 0,6.

Показатель созданного избыточного давления в трубопроводе должен оставаться неизменным до окончания процедуры опрессовки и, сохраняться до подключения его к действующей распределительной коммуникации.

После того как были произведены работы по врезке участка трубы и оформлен акт сдачи объекта в эксплуатацию, через полгода должна проводиться повторная проверка на герметичность, согласно с требованиями свода правил СП 62.13330.2011.

Когда и для каких объектов газового хозяйства нужна контрольная опрессовка

Опрессовка воздухом или инертным газом проводится:

• для газорегуляторных пунктов (ГРП) и газорегуляторных установок (ГРУ) после того как они были смонтированы;
• для внутренних и наружных газопроводов, резервуаров, аппаратуры и оборудования перед подключением их к действующим коммуникациям;
• для труб и газового оборудования после ремонта или замены.

Когда показатель избыточного давления воздуха во врезаемом трубопроводе не ниже отметки 100 кПа, можно не выполнять контрольную опрессовку.

Контрольная проверка инертным газом или воздухом наружных коммуникаций осуществляется под давлением 20 кПа, притом что данное значение не должно упасть больше чем 0,1 кПа в течение часа. Этой процедуре должны подвергаться внутренние газовые трубы промышленных цехов, сельских предприятий, общественных зданий и котельных, а также аппаратура и оборудование ГРП и ГРУ, только под давлением 10 кПа, с допустимой потерей за час 0,6 кПа.

Контрольная проверка воздухом под давлением 30 кПа на протяжении 60 минут должна проводиться для ёмкостей со сжиженным газом. Проверка исправности считается пройденной, если показатели давления на манометрах не снизились.

Алгоритм выполнения работ

Осмотр и контрольная опрессовка воздухом или инертным газом является обязательными мероприятиями для всех газопроводов.

Порядок выполнения работ по пневматическому испытанию трубопровода.

Производится отключение участка газопровода, подлежащего испытаниям и проверкам:

• перекрывается вентиль высокого давления;
• закручивается кран трубопровода низкого давления;
• устанавливаются соответствующие заглушки.

Для исключения возможного разрыва фланцевого соединения, монтируются шунтирующие перемычки.

Газ выпускается посредством прорезиненного рукава либо свечи, которая может устанавливаться на стояке собирателя конденсата, в место, где при возможности можно его безопасно утилизировать на расстояние не ближе чем 10 метров от точки выпуска газовой смеси.

После продувки трубы, монтируются устройства для фиксации манометра и компрессорной станции. В случае когда участок трубы небольшой, применяется ручной насос. Производится контрольная проверка газопровода на герметичность. Необходимая величина давления воздуха обеспечивается с помощью продувочной трубы.

Результаты контрольной опрессовки газопровода

Положительный результат выполненной работы – это стабильное давление в участке газовой коммуникации. В таком случае бригада ремонтников должна снять шланги, соединяющие воздуховод с газопроводом. Во время этих действий нужно проконтролировать то, чтобы вся запорная арматура на подводе воздуха к газопроводу была перекрыта. Далее, устанавливаются заглушки на патрубках, подающих воздух в газопровод.

В случае падения давления в коммуникации при пневматической опрессовке, результат её будет отрицательным, и запуск газопровода будет отложен на время пока не примутся соответствующие меры. Потребуется последующее обследование испытуемого участка на выявление несоответствий с дальнейшим их устранением. Затем, газопровод необходимо повторно проверить.

Результаты проведённой работы заносятся в специальный журнал и фиксируются в нарядах рабочей бригады. Перед тем как запустить систему, в ней должно оставаться воздушное давление.

Запуск газопровода и других объектов газового хозяйства разрешён только после успешного окончания необходимых испытаний и оформления актов выполненных работ.

На предприятиях с газовым обеспечением, кроме акта приёма-сдачи газовых объектов, должны быть в наличии такие документы, как:

• приказ о назначении ответственного за объекты газового хозяйства организации;
• инструкция по эксплуатации коммуникаций, оборудования и аппаратуры объектов газового хозяйства организации;
• инструкция по охране труда при эксплуатации и проведении ремонтных работ на газопроводах и газовом оборудовании.

В каких случаях пуск газа запрещён

Пуск газа запрещается в следующих случаях:

• при визуальном осмотре были выявлены дефекты на трубах и оборудовании;
• фактическая прокладка трубопровода не соответствует, предусмотренной проектом, трассировке;
• газопровод не прошёл контрольную пневматическую опрессовку либо результаты проведённого испытания неудовлетворительные;
• нет квалифицированных специалистов и исполнителей с необходимыми допусками и разрешениями на производство газоопасных работ.

Основные положения по безопасности при пуске газа в систему

Процесс пуска газа нужно выполнять с небольшим расходом. Скорость подачи должна быть в пределах 15–25 м/с. Это необходимо, чтобы не допустить взрыва газовоздушной смеси от вероятного образования искр при трении металлических предметов с внутренней поверхностью газопроводов. Показатель давления в процессе заполнения не должен превышать 0,1 МПа.

Все работники, задействованные на газоопасных работах, обязаны быть одеты в защитные брезентовые костюмы, каски и резиновую диэлектрическую обувь, а также иметь при себе изолирующие противогазы, защитные очки и специальные рукавицы. К тому же у рабочей бригады должна быть аптечка, укомплектованная всеми необходимыми медикаментами для оказания первой помощи.

Место, где проводится опрессовка газопровода и другие работы по наряду должно ограждаться и оборудоваться, при необходимости, специальными постами с целью исключения нахождения посторонних людей в зоне высокого риска. Во время пуска газа в систему, запрещено курить, вести огневые работы и пользоваться открытым огнём.

Видео по теме: Опрессовка систем газоснабжения

Источник https://www.gaksnpo.ru/ispytaniya-truboprovodov-na-prochnost-plotnost-i-germetichnost

Источник https://strojdvor.ru/gazosnabzhenie/opressovka-gazoprovoda/

Источник https://promzn.ru/gazovaya-promyshlennost/pravila-provedeniya-opressovki-gazoprovoda.html