Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования (РТМ-1С). Руководящий документ. РД 153-34.1-003-01»

Содержание

Руководящий документ рд 153-34.1-003-01

«Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования»

(Утв. Приказом Минэнерго рф от 2 июля 2001 г. N 197)

Вводится в действие с 1 января 2002 г.

1. Назначение и область применения

2. Нормативные ссылки

3. Основные положения организации сварочных работ при изготовлении,

монтаже и ремонте котлов и трубопроводов

4. Сварочные материалы

5. Подготовка производства

6. Общие положения технологии сборки и сварки стыков труб

7. Ручная дуговая сварка труб из углеродистых и низколегированных

8. Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом труб из

углеродистых и низколегированных сталей

9. Автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом

неповоротных стыков труб

10. Газовая (ацетиленокислородная) сварка труб из углеродистых и

11. Механизированная сварка в углекислом газе плавящимся электродом

трубопроводов из углеродистых и низколегированных конструкционных

12. Автоматическая сварка под флюсом поворотных стыков труб

13. Особенности сварки труб из аустенитных сталей

14. Особенности сварки труб из мартенситных и мартенситно-ферритных

15. Особенности сварки трубных элементов из разнородных сталей

16. Сварка газоплотных панелей котлов

17. Термообработка сварных соединений труб

18. Контроль качества сварных соединений

19. Исправление дефектов в сварных соединениях трубопроводов и труб

поверхностей нагрева котлов

20. Ремонт с помощью сварки барабанов котлов давлением до 4 МПа (40

21. Оформление технической документации на сварочные работы

Приложение 1. Категории и группы трубопроводов пара и горячей воды

(по правилам Госгортехнадзора России)

Приложение 2. Химический состав сталей, применяемых для изготовления

трубопроводов и трубных систем котлов

Приложение 3. Механические свойства сталей, применяемых для

изготовления трубопроводов и трубных систем котлов

Приложение 4. Область применения листовой стали для изготовления

фасонных деталей трубопроводов

Приложение 5. Содержание раздела «Сварочные работы и работы по

контролю качества сварных соединений» проекта

производства тепломонтажных работ

Приложение 6. Рекомендуемые структуры служб сварки и контроля

монтажного и ремонтного участков

Приложение 7. Химический состав и механические свойства наплавленного

металла отечественных электродов

Приложение 8. Химический состав и механические свойства наплавленного

металла зарубежных электродов (по данным каталогов)

Приложение 9. Характеристика сварочной проволоки

Приложение 10. Требования к однотипности сварных соединений

Приложение 11. Примеры приспособлений для сборки стыков труб

Приложение 12. Технология выполнения облицовочного слоя сварных швов

Приложение 13. Технические характеристики трубосварочных автоматов

(сварочных головок) для аргонодуговой сварки

неповоротных стыков труб

Приложение 14. Технические данные источников питания для

Приложение 15. Конденсаторы средней частоты, применяемые для

компенсации реактивной мощности при термообработке

Приложение 16. Характеристика теплоизоляционных материалов

Приложение 17. Технические данные гибких неизолированных проводов для

индукционных нагревателей (медные провода марки М по

ГОСТ 839, МГ и МГЭ по ТУ 16-705.466-87)

Приложение 18. Технические данные водоохлаждаемых кабелей для

Приложение 19. Техническая характеристика проволок (ГОСТ 12766.1) и

лент (гост 12766.2) из прецизионных сплавов для

электронагревателей радиационного и комбинированного

Приложение 20. Технические данные электронагревателей радиационного и

Приложение 21. Техническая характеристика программного блока

управления термопроцессом (БУТ) при использовании

Приложение 22. Технические данные хромель-алюмелевых

термоэлектрических преобразователей (термопар)

Приложение 23. Технические данные термоизмерительных приборов

Приложение 24. Технические данные термоэлектродных удлиняющих проводов

Приложение 25. Требования к результатам стилоскопирования основного

Приложение 26. Переносные приборы для измерения твердости

Приложение 27. Формы технической документации на сварочные работы

Приложение 28. Деление сталей на группы

Приложение 29. Пределы допустимых по согласованию с ЗАО «Прочность МК»

«Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования (РТМ-1С). Руководящий документ. РД 153-34.1-003-01»

Войдите для запроса:

Дата изменения: 25.01.2022

страниц: 223; таблиц: 43; иллюстраций: 0; абзацев: 9641; строк: 13877; слов: 84515; символов: 493345; сносок: 0 ; терминов: 21

Описание

Руководящий документ определяет технологию сборочно-сварочных работ, термической обработки сварных стыков труб, а также объем и порядок контроля и нормы оценки качества сварных соединений; он охватывает все виды сварки, применяющиеся при монтаже и ремонте энергетического оборудования и трубных систем котлов и трубопроводов.

Настоящий РД предназначен для персонала, занимающегося монтажом и ремонтом оборудования и трубопроводов электростанций и отопительных котельных, а также изготовлением трубопроводов (с рабочим давлением до 2,2 МПа и температурой не более 425 град. C) и отдельных элементов котлов.

1.1. Настоящий Руководящий документ (РД) предназначен для организаций, осуществляющих монтаж и ремонт трубопроводов и трубных систем паровых и водогрейных котлов независимо от параметров рабочей среды, а также изготовление трубопроводов с рабочим давлением до 2,2 МПа (22 кгс/кв. см) и температурой не более 425 град. C и отдельных элементов котлов (водяных экономайзеров, пароперегревателей и др.) с использованием сварочных технологий на предприятиях Российской Федерации независимо от форм собственности.

1.2. Технологические рекомендации настоящего РД, касающиеся требований к монтажным сварным соединениям, должны учитывать заводы — изготовители котлов и трубопроводов.

1.3. При ремонте оборудования ТЭС и отопительных котельных допускается изготавливать на заводах и ремонтных базах отдельные элементы котлов и трубопроводов независимо от параметров рабочей среды при условии наличия лицензии (разрешения) Госгортехнадзора России на этот вид деятельности и соблюдении требований настоящего РД или технологических указаний основного завода — изготовителя этих элементов.

1.4. Требования РД распространяются на следующие изделия:

трубы поверхностей нагрева котлов, которые подпадают под действие Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов Госгортехнадзора России;
паровые котлы с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см), водогрейные котлы и водоподогреватели с температурой нагрева воды не выше 388 К (115 град. C);
коллекторы (камеры) котла;
трубопроводы пара и горячей воды всех категорий, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России (см. Приложение 1), в том числе трубопроводы в пределах котла и турбины, трубопроводы тепловых сетей;
барабаны котлов давлением до 4 МПа (40 кгс/кв. см) включительно (ремонт с помощью сварки);
трубопроводы пара и горячей воды, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора России, в том числе трубопроводы тепловых сетей, дренажные, сливные, контрольно-измерительных приборов и средств автоматизации, воздушники;
трубопроводы фосфатирования, отбора проб и кислотных промывок;
мазутопроводы и маслопроводы;
газопроводы (трубопроводы горючего газа), находящиеся на территории монтируемого объекта (от газорегуляторного пункта до горелок котла), транспортирующие газ давлением не более 1,2 МПа (12 кгс/кв. см);
трубопроводы наружных сетей водоснабжения и канализации.

Указанные элементы котлов и трубопроводы изготавливаются из углеродистых сталей, низколегированных теплоустойчивых и конструкционных сталей перлитного класса, высоколегированных сталей мартенситного, мартенситно-ферритного и аустенитного классов, характеристики которых приведены в Приложениях 2 и 3 ; материалы для изготовления фасонных деталей трубопроводов из листовой стали приведены в Приложении 4.

Деление марок сталей, применяющихся в теплоэнергетике, на типы и классы приведено в табл. П28.1 Приложения 28, а обозначения групп сталей, принятые при аттестации сварщиков и при аттестации технологии сварки, в табл. П28.2 Приложения 28.

Требования настоящего РД распространяются также на другие производства (помимо электростанций и отопительных котельных), в технологических циклах которых задействованы котлы, трубопроводы пара и горячей воды и другие трубопроводы, указанные в данном пункте РД.

1.5. Настоящий РД определяет технологию сборки, сварки и термообработки сварных стыков труб при монтаже и ремонте изделий, перечисленных в п. 1.4, а также объем, порядок контроля и нормы оценки качества сварных соединений.

1.6. Настоящий РД регламентирует все виды сварки, применяющиеся при монтаже и ремонте изделий, указанных в п. 1.4, а также при изготовлении трубопроводов с рабочим давлением до 2,2 МПа (22 кгс/кв. см): ручную дуговую покрытыми электродами, ручную и автоматическую аргонодуговую неплавящимся электродом, газовую ацетилено-кислородную, автоматическую под флюсом, механизированную в среде углекислого газа плавящимся электродом, механизированную порошковой проволокой.

1.7. Отступления от требований настоящего РД должны быть согласованы для объектов Минэнерго России с одной из организаций, указанной в Приложении 31; для прочих объектов согласование может производиться с любой специализированной научно-исследовательской организацией данного профиля, указанной в приложениях к соответствующим правилам Госгортехнадзора России.

Разделы сайта, связанные с этим документом:

Связи документа

В видах работ

В новостях

В комментариях/вопросах

Нет комментариев, вопросов или ответов с этим документом

ПРЕДИСЛОВИЕ 2
1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ 2
2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ 4
3. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ОРГАНИЗАЦИИ СВАРОЧНЫХ РАБОТ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ, МОНТАЖЕ И РЕМОНТЕ КОТЛОВ И ТРУБОПРОВОДОВ 9
4. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ 13
- 4.1. Электроды для ручной дуговой сварки 13
- 4.2. Сварочная проволока 17
- 4.3. Флюс для автоматической сварки 19
- 4.4. Аргон, кислород, ацетилен и углекислый газ 19
- 4.5. Вольфрамовые электроды для аргонодуговой сварки 19
- 5.1. Требования к квалификации персонала 20
- 5.2. Проверка состояния оборудования для сварки, термообработки и дефектоскопии 21
- 5.3. Входной контроль основных материалов 23
- 5.4. Входной контроль сварочных материалов и материалов для дефектоскопии 23
  - Контроль электродов для ручной дуговой сварки 23
  - Контроль сварочной проволоки 26
  - Контроль флюса 27
  - Контроль защитного газа 27
  - Контроль материалов для дефектоскопии 27
  - 6.1. Подготовка деталей к сварке 28
  - 6.2. Сборка стыков труб 32
  - 6.3. Выполнение прихваток 36
  - 6.4. Подогрев стыков при прихватке и сварке 37
  - 6.5. Технология сварки стыков труб 37
  - 7.1. Сварка трубопроводов пара и горячей воды, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России 41
  - 7.2. Сварка труб малых диаметров 43
  - 7.3. Сварка газопроводов (трубопроводов горючего газа) 45
  - 7.4. Сварка трубопроводов, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора России 45
  - 7.5. Приварка фланцев, арматуры и других деталей к трубам 47
  - 7.6. Сварка труб слоями повышенной толщины 48
  - 7.7. Приварка штуцеров (труб) к коллекторам котлов и трубопроводам 50
  - 8.1. Аргонодуговая и комбинированная сварка труб малых диаметров 53
  - 8.2. Аргонодуговая сварка корневого слоя шва стыков толстостенных трубопроводов 54
  - 8.3. Приварка подкладного кольца к трубе аргонодуговой сваркой 55
  - 9.1. Сварка корневой части шва 56
  - 9.2. Сварка стыков труб без разделки кромок 58
  - 9.3. Заполнение разделки стыка 58
  - 16.1. Общие положения 69
  - 16.2. Сварка стыков труб 70
  - 16.3. Сварка продольных швов 70
  - 16.4. Приварка уплотнительных вставок, гребенок и накладок 73
  - 17.1. Общие положения 74
  - 17.2. Режимы термообработки 75
  - 17.3. Оборудование, материалы и оснастка 78
    - Нагревательные устройства 79
    - Индукционный способ нагрева 82
    - Радиационный и комбинированный способы нагрева 85
      - Нагрев электронагревателем сопротивления (ГЭН) 85
      - Нагрев гибким радиационным электронагревателем (ГРЭН) 87
      - Нагрев электронагревателем комбинированного действия (КЭН) 88
      - 18.1. Общие положения 95
      - 18.2. Стилоскопирование деталей и металла шва 96
      - 18.3. Визуальный и измерительный контроль 98
      - 18.4. Измерение твердости металла шва 100
      - 18.5. Ультразвуковая и радиографическая дефектоскопия 102
      - 18.6. Механические испытания и металлографические исследования 117
        
        Требования к изготовлению и испытанию образцов при контроле производственных сварных соединений и аттестации технологии сварки 119
        
        20.1. Общие положения 128
        
        20.2. Наплавка коррозионных раковин 129
        
        20.3. Заварка трещин 129
        
        20.4. Вварка заплат 130
        
        20.5. Глушение трубных отверстий 131
        
        20.6. Устранение неплотностей вальцовочных соединений 131
        
        Таблица П2.1 137
        
        Таблица П2.2 138
        
        Таблица П2.3 140
        
        Таблица П2.4 141
        
        Таблица П2.5 141
        
        Таблица П3.1 142
        
        Таблица П3.2 145
        
        Таблица П3.3 147
        
        Таблица П3.4 149
        
        Таблица П3.5 150
        
        1. Структура служб сварки и контроля монтажного участка 153
        
        2. Структура служб сварки и контроля ремонтного участка 154
        
        Таблица П7.1 155
        
        Таблица П7.2 156
        
        Таблица П7.3 158
        
        Таблица П8.1 160
        
        Таблица П8.2 161
        
        Таблица П9.1 165
        
        Таблица П9.2 167
        
        Таблица П13.1 173
        
        Таблица П13.2 173
        
        Таблица П14.1 175
        
        Таблица П14.2 175
        
        Таблица П14.3 176
        
        Таблица П14.4 176
        
        Таблица П15.1 178
        
        Таблица П15.2 179
        
        Таблица П20.1 184
        
        Таблица П20.2 184
        
        Таблица П20.3 185
        
        Таблица П22.1 187
        
        Таблица П22.2 188
        
        Таблица П22.3 189
        
        Таблица П23.1 190
        
        Таблица П23.2 193
        
        Таблица П23.3 193
        
        Таблица П24.1 195
        
        Таблица П24.2 195
        
        Таблица П24.3 196
        
        Форма П27.1 201
        
        Форма П27.2 202
        
        Форма П27.3 203
        
        Форма П27.4 204
        
        Форма П27.5 205
        
        Форма П27.6 205
        
        Форма П27.7 206
        
        Форма П27.8 206
        
        Форма П27.9 207
        
        Форма П27.10 208
        
        Форма П27.11 208
        
        Форма П27.12 209
        
        Форма П27.13 210
        
        Форма П27.14 211
        
        Форма П27.15 212
        
        Форма П27.16 213
        
        Форма П27.17 214
        
        Форма П27.18 215
        
        Форма П27.19 216
        
        Форма П27.20 217
        
        Таблица П28.1 218
        
        Таблица П28.2 219
        
        Термины
        
        Термины
        
        включение, минимальное расстояние от края которого до края любого другого соседнего включения не менее трехкратной максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых включений, но не менее трехкратного максимального размера включения с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых)
        см. страницу термина
        
        (при радиографическом контроле) включения, максимальный размер которых превышает допустимый максимальный размер одиночных включений, а допустимость устанавливается только в зависимости от размеров и количества без учета их площади при подсчете суммарной приведенной площади и без включения их количества в общее количество одиночных включений и скоплений
        см. страницу термина
        
        контур, ограниченный внешними краями включений, входящих в скопление, и касательными линиями, соединяющими указанные края
        см. страницу термина
        
        два или несколько включений, минимальное расстояние между краями которых менее максимальной ширины хотя бы одного из двух рассматриваемых соседних включений. Внешний контур группы включений ограничивается внешними краями включений, входящих в рассматриваемую группу, и касательными линиями, соединяющими указанные края. При оценке качества сварных соединений группа включений рассматривается как одно сплошное включение
        см. страницу термина
        
        (при капиллярном контроле) окрашенный пенетрантом участок (пятно) поверхности сварного соединения или наплавленного металла в зоне расположения несплошности
        см. страницу термина
        
        (при капиллярном контроле) индикаторный след, минимальное расстояние от края которого до края любого другого соседнего индикаторного следа не менее максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых индикаторных следов, но не менее максимального размера индикаторного следа с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых)
        см. страницу термина
        
        (при капиллярном контроле) индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине не более трех
        см. страницу термина
        
        (при капиллярном контроле) индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине более трех
        см. страницу термина
        
        наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура включения, измеренное в направлении, перпендикулярном максимальному размеру включения
        см. страницу термина
        
        наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура скопления, измеренное в направлении, перпендикулярном максимальному размеру скопления
        см. страницу термина
        
        обобщенное наименование всех нарушений сплошности и формы сварного соединения (трещина, непровар, несплавление, включение, вогнутость и др.)
        см. страницу термина
        
        указанная в чертеже (без учета допусков) толщина основного металла деталей в зоне, примыкающей к сварному шву
        см. страницу термина
        
        (при радиографическом контроле) произведение максимального размера включения (скопления) на его максимальную ширину (учитывается для одиночных включений и одиночных скоплений)
        см. страницу термина
        
        К . относятся:
        2.1. Ручная дуговая сварка покрытыми электродами.
        2.2. Дуговая сварка самозащитной порошковой проволокой (без защитного газа).
        2.3. Дуговая сварка под флюсом.
        2.4. Дуговая сварка в углекислом газе плавящимся электродом сплошного сечения.
        2.5. Аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом с присадкой или без присадки.
        2.6. Комбинированная дуговая сварка (выполнение одного сварного соединения с последовательным применением двух или нескольких способов дуговой сварки).
        2.7. Ацетилено-кислородная (газовая) сварка.
        2.8. Контактная стыковая сварка оплавлением.
        Примечания. 1. Сварку в смеси аргона с гелием (в любых пропорциях) следует рассматривать как аргонодуговую сварку.
        см. страницу термина
        
        по ГОСТ 2601 (расчетная высота двустороннего углового шва определяется как сумма расчетных высот двух его частей, выполненных с разных сторон)
        см. страницу термина
        
        два или несколько включений, минимальное расстояние между краями которых менее установленных для одиночных включений, но не менее максимальной ширины каждого из любых двух рассматриваемых соседних включений
        см. страницу термина
        
        скопление, расстояние от внешнего контура которого до внешнего контура любого другого соседнего скопления или включения не менее трехкратной максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых скоплений (или скопления и включения), но не менее трехкратного максимального размера скопления (включения) с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых)
        см. страницу термина
        
        (при радиографическом контроле) сумма приведенных площадей отдельных одиночных включений и скоплений
        см. страницу термина
        
        Важно
        
        1.3. При ремонте оборудования ТЭС и отопительных котельных ДОПУСКАЕТСЯ изготавливать на заводах и ремонтных базах отдельные элементы котлов и трубопроводов независимо от параметров рабочей среды при условии наличия лицензии (разрешения) Госгортехнадзора России на этот вид деятельности и соблюдении требований настоящего РД или технологических указаний основного завода — изготовителя этих элементов. .
        
        1.2. Технологические рекомендации настоящего РД, касающиеся требований к монтажным сварным соединениям, ДОЛЖНЫ учитывать заводы — изготовители котлов и трубопроводов. .
        
        1.7. Отступления от требований настоящего РД ДОЛЖНЫ быть согласованы для объектов Минэнерго России с одной из организаций, указанной в Приложении 31; для прочих объектов согласование может производиться с любой специализированной научно-исследовательской организацией данного профиля, указанной в приложениях к соответствующим правилам Госгортехнадзора России. .
        
        3.2. Предприятие, выполняющее сварку изделий, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России, ДОЛЖНО иметь разрешение Госгортехнадзора России на применение конкретной технологии сварки, используемой на данном предприятии. Такое разрешение выдается на основании результатов производственной аттестации технологии сварки, выполненной предприятием в соответствии с требованиями ПБ 03-164-97. .
        
        3.1. Изготовление, монтаж и ремонт изделий, указанных в п. 1.4, а также контроль качества металла и сварных соединений этих изделий ДОЛЖНЫ выполняться предприятиями (организациями), имеющими лицензию (разрешение) соответствующего надзорного органа на выполнение таких работ. .
        
        Основные положения организации и технологии работ по сборке, сварке, термообработке и контролю сварных соединений при монтаже и ремонте котлов и трубопроводов ДОЛЖНЫ быть отражены в проекте производства монтажных и ремонтных работ (ППР), разработанном в соответствии с требованиями настоящего РД и других нормативных документов. ППР разрабатывается организацией — производителем работ или по ее заданию специализированной проектной организацией. Примерное содержание раздела сварочных работ ППР приведено в Приложении 5. .
        
        Определяющими факторами при выборе технологии сварочных работ ДОЛЖНЫ быть реальная возможность материального (оборудование, сварочные и вспомогательные материалы, оснастка и т.д.) и организационно-технического (энерго- и газопитание, наличие квалифицированных кадров и т.п.) обеспечения прогрессивных способов сварки и степень их освоения данным предприятием. .
        
        При значительном объеме ремонтных работ, связанных с изготовлением новых трубных элементов котлов (экранов, пароперегревателей, водяных экономайзеров) и трубопроводов диаметром до 100 мм, бывает экономически целесообразно применять контактную стыковую сварку. Контактная сварка ДОЛЖНА выполняться в стационарных условиях по технологии, разработанной для конкретных типов стыкосварочных машин и согласованной с одной из специализированных научно-исследовательских организаций, приведенных в приложениях к правилам Госгортехнадзора России; .
        
        3.5. Стыки труб необходимо собирать в последовательности, обеспечивающей свободный подход к стыкам для их сварки и контроля качества швов, а также для переварки стыков; на это ДОЛЖНО быть обращено особое внимание во время приварки труб к штуцерам коллекторов (или непосредственно к коллекторам), так как эти стыки часто размещаются в труднодоступных местах. В ППР ДОЛЖНА быть разработана схема крепления трубопровода в месте сварки монтажных стыков. .
        
        Блоки (узлы) трубопроводов и поверхностей нагрева котлов, в которых элементы соединены только прихватками или корневым швом, ЗАПРЕЩАЕТСЯ перемещать, транспортировать, подвергать воздействию каких-либо нагрузок во избежание образования трещин в швах, а также оставлять незаваренными на срок более одних суток. .
        
        3.8. Для обеспечения стабильного режима сварки и нагрева стыков при термообработке источники электропитания целесообразно подсоединять к отдельным силовым трансформаторам, к которым НЕ ДОЛЖНЫ подключаться другие потребители. Колебания напряжения питающей сети НЕ ДОЛЖНЫ превышать +/- 5% от номинального значения. .
        
        Примечание. На заводах при поточно-операционном методе изготовления трубопроводов РАЗРЕШАЕТСЯ блок, собранный на прихватках, перемещать на место для сварки при условии, что технологическим процессом предусмотрен способ перемещения, который обеспечивает отсутствие трещин в прихватках, изгибов и смещений в стыках. После перемещения прихваточные швы ДОЛЖНЫ быть подвергнуты внешнему осмотру с целью выявления в них трещин. .
        
        3.9. Сечение провода, присоединяющего источник питания для сварки или термообработки к сети, следует подбирать по данным табл. 3.1. При ручной дуговой сварке электрододержатель соединяют со сварочной цепью гибким медным проводом с резиновой изоляцией марки ПРД, ПРИ, КОГ1, КОГ2, сечение которого необходимо выбирать в зависимости от сварочного тока: при токе до 100 А — не менее 16 кв. мм, при 250 А — 25 кв. мм, при 300 А — 50 кв. мм. Длина гибкого провода ДОЛЖНА быть не менее 5 м. .
        
        3.10. На заводе, монтажном (ремонтном) участке необходимо оборудовать в теплом помещении склад (кладовую) для электродов, сварочной проволоки и флюса. В нем ДОЛЖНА поддерживаться температура не ниже 15 град. C при относительной влажности не более 50%. Электроды следует хранить на стеллажах раздельно по маркам и партиям. На складе (или в другом подходящем месте) ДОЛЖНЫ быть установлены печь для прокалки электродов при температуре до 400 град. C и сушильный шкаф с температурой 80 — 115 град. C, обеспечивающие потребность организации в электродах. Если электроды используются сразу после прокалки (в течение суток) или в течение времени, указанного в п. 4.1.4, и при этом на складе, где хранятся электроды, поддерживаются температура и влажность воздуха согласно требованиям настоящего пункта, наличие сушильного шкафа не является обязательным. .
        
        Сечение алюминиевого провода ДОЛЖНО быть примерно в 1,5 раза больше. .
        
        3.11. Очистку, рубку и намотку в кассеты проволоки для механизированной сварки ДОЛЖЕН производить специально выделенный для этого рабочий. На всех кассетах с намотанной проволокой ДОЛЖНЫ быть этикетки с указанием марки, плавки и диаметра проволоки. .
        
        3.14. Администрация предприятия — производителя работ ДОЛЖНА разработать для персонала, осуществляющего сборку, сварку, термообработку и контроль качества сварных соединений труб котлов и трубопроводов, инструкции по безопасности труда в соответствии с требованиями действующих нормативно-технических документов (СНиП, ГОСТ, правил, инструкций). .
        
        3.13. Сварщик ДОЛЖЕН быть обеспечен необходимым набором инвентаря и инструментов. Электросварщики (в том числе операторы механизированной сварки) ДОЛЖНЫ иметь защитный щиток или маску, рукавицы, молоток, зубило или крейцмейсель для отбивки шлака, стальную щетку, струбцину (зажим) для обратного провода, личное клеймо и шаблоны для проверки размеров и формы швов. Кроме того, у сварщиков ручной дуговой сварки ДОЛЖНЫ быть пеналы или пакет из влагостойкой бумаги для хранения электродов и ящик или сумка для электродов с отделением для огарков; у сварщиков ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом — кожаные (или хлопчатобумажные) перчатки, набор заточенных вольфрамовых электродов и пассатижи; у сварщиков-операторов автоматической сварки неплавящимся электродом — набор заточенных вольфрамовых электродов, пенал для проволоки, комплект гаечных ключей к сварочному автомату, пассатижи с кусачками для проволоки. .
        
        3.15. В процессе подготовки элементов котлов и трубопроводов под сварку, сборки, сварки, термообработки и исправления дефектов сварных соединений ДОЛЖЕН быть обеспечен операционный контроль за этими работами. .
        
        Газосварщики ДОЛЖНЫ иметь защитные очки со светофильтрами типа Г, молоток, зубило, стальную щетку и личное клеймо. .
        
        Возможность применения электродов, не указанных в табл. 4.1 и в Приложениях 7 и 8, для объектов Минэнерго России ДОЛЖНА быть согласована с ЗАО «Прочность МК», для других объектов — с любой специализированной научно-исследовательской организацией в области сварки, приведенной в приложениях к правилам Госгортехнадзора России. .
        
        4.1.3. Перед сваркой производственных стыков и испытаниями электроды ДОЛЖНЫ быть прокалены по режиму, приведенному в соответствующем документе (ОСТ, ТУ) или этикетке. В случае отсутствия таких данных режим прокалки выбирается по табл. 4.3. .
        
        Примечание. Прокалка электродов может производиться не более трех раз. Число прокалок порошковой проволоки и флюса не ограничивается. Если электроды после трехкратной прокалки показали неудовлетворительные сварочно-технологические свойства, то применение их для сварочных работ, выполняемых по настоящему РД, НЕ ДОПУСКАЕТСЯ. .
        
        Проволоку марок Св-08МХ, Св-08ХМ и Св-08ХМФА ДОПУСКАЕТСЯ применять для аргонодуговой сварки только при содержании кремния в проволоке не менее 0,22%. .
        
        4.2.2. Поверхность проволоки сплошного сечения ДОЛЖНА быть чистой, без окалины, ржавчины, масла и грязи. При необходимости ее очищают от ржавчины и грязи пескоструйным аппаратом или травлением в 5%-ном растворе соляной или ингибированной кислоты (3%-ный раствор уротропина в соляной кислоте). Можно очищать проволоку, пропуская ее через специальные механические устройства (в том числе через устройства, заполненные сварочным флюсом, кирпичом, осколками наждачных кругов и войлочными фильтрами). Перед очисткой бухту проволоки рекомендуется отжечь при 150 — 200 град. C в течение 1,5 — 2 часов. РАЗРЕШАЕТСЯ также очищать проволоку наждачной шкуркой или другим способом до металлического блеска. При очистке проволоки, предназначенной для автоматической сварки, нельзя допускать ее резких перегибов (переломов). .
        
        Перед применением порошковая проволока ДОЛЖНА быть прокалена по режиму, приведенному в табл. 4.3. После прокалки проволока может быть использована в течение 5 суток, если она хранится в соответствии с требованиями п. 3.10. По истечении указанного срока порошковую проволоку перед применением следует вновь прокалить. .
        
        Порошковую проволоку необходимо хранить в мотках в специальной таре. Перемотка порошковой проволоки ЗАПРЕЩАЕТСЯ. .
        
        4.4.1. В качестве защитного газа при ручной и автоматической аргонодуговой сварке неплавящимся электродом применяют аргон высшего и первого сортов с физико-химическими показателями по ГОСТ 10157. ДОПУСКАЕТСЯ использовать газообразный и жидкий аргон. .
        
        4.3.3. Перед применением флюс ДОЛЖЕН быть прокален по режиму, указанному в табл. 4.3, после чего его можно использовать в течение 15 суток, если хранить в соответствии с требованиями, приведенными в п. 3.10. По истечении указанного срока флюс перед применением следует вновь прокалить. .
        
        4.5.2. Для легкого возбуждения дуги и повышения стабильности ее горения конец вольфрамового электрода необходимо затачивать на конус; длина конической части ДОЛЖНА составлять 6 — 10, а диаметр притупления 0,2 — 0,5 мм. .
        
        Конструкция допускного стыка ДОЛЖНА соответствовать видам работ, указанным в удостоверении сварщика. Методы и объемы контроля допускных стыков труб котлов и трубопроводов пара и горячей воды ДОЛЖНЫ отвечать соответствующим правилам Госгортехнадзора России. Допускные стыки газопроводов (СНиП 3.05.02-88*), тепловых сетей (СНиП 3.05.03-85), трубопроводов наружного водоснабжения и канализации (СНиП 3.05.04-85*) проверяются путем визуального и измерительного контроля, радиографирования и механических испытаний. Оценка качества допускных стыков ДОЛЖНА производиться по нормам, которые предусмотрены для таких же производственных стыков (см. раздел 18). .
        
        Если у сварщика был перерыв свыше 6 месяцев в выполнении работ, указанных в его аттестационном удостоверении, или ему будут поручены работы, не указанные в его аттестационном удостоверении, он ДОЛЖЕН пройти дополнительную аттестацию путем сдачи специального и практического экзаменов. .
        
        Если сварщик был временно отстранен от работы за нарушение технологии сварки или повторяющееся неудовлетворительное качество выполненных им производственных сварных соединений, он ДОЛЖЕН быть подвергнут внеочередной аттестации со сдачей общего, специального и практического экзаменов. .
        
        5.1.3. Сварщик, впервые приступающий в данной организации к сварке труб котлов и трубопроводов, несмотря на наличие удостоверения, ДОЛЖЕН перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля допускных (пробных) стыков. .
        
        Сварщики всех специальностей и квалификаций, кроме газосварщиков, ДОЛЖНЫ иметь квалификационную группу по электробезопасности не ниже II. Кроме того, все сварщики ДОЛЖНЫ сдать испытания на знание противопожарных мероприятий и требований по безопасности труда. .
        
        5.1.4. К термообработке сварных соединений (включая предварительный и сопутствующий подогрев) трубопроводов и труб котлов электрическим или газопламенным способом нагрева ДОПУСКАЮТСЯ операторы-термисты, прошедшие специальную подготовку, сдавшие соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право производства указанных работ в монтажных и ремонтных условиях. .
        
        5.1.5. К контролю сварных соединений труб физическими методами (в том числе стилоскопирование швов и деталей) ДОПУСКАЮТСЯ контролеры, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля. .
        
        5.2.2. Оборудование перед использованием ДОЛЖНО быть проконтролировано на: наличие паспорта завода-изготовителя; комплектность и исправность; действие срока последней проверки и госповерки (для аппаратуры и приборов, подлежащих госповерке). .
        
        Допускные стыки ДОЛЖНЫ быть идентичны производственным стыкам, которые будет сваривать проверяемый сварщик, или однотипны с ними. Определение однотипности сварных соединений — см. Приложение 10. По результатам проверки качества допускных стыков составляется протокол, являющийся основанием для допуска сварщика к выполнению сварочных работ. .
        
        Операторы-термисты ДОЛЖНЫ сдать испытания на знание противопожарных мероприятий и требований по безопасности труда, а операторы-термисты электронагрева, кроме того, ДОЛЖНЫ сдать испытания не ниже чем на III квалификационную группу по электробезопасности. Операторы-термисты подвергаются ежегодной переаттестации, результаты которой ДОЛЖНЫ быть оформлены протоколом и соответствующей записью в удостоверении. .
        
        Аттестацию и переаттестацию операторов-термистов производит постоянно действующая комиссия предприятия, выполняющего работы по термообработке сварных соединений трубопроводов и оборудования, подконтрольных Госгортехнадзору России, назначенная из числа специалистов сварочного производства, аттестованных на II или III уровень профессиональной подготовки в соответствии с ПБ 03-273-99. В состав комиссии ДОЛЖНЫ входить представители служб контроля, охраны труда и другие специалисты. .
        
        5.1.6. К руководству и техническому контролю за проведением сварочных работ ДОЛЖНЫ быть допущены специалисты сварочного производства, аттестованные на II, III или IV уровень профессиональной подготовки в соответствии с действующими ПБ 03-273-99 и имеющие удостоверение НАКС на право руководства и технического контроля за производством сварочных работ на объектах Госгортехнадзора России в энергетической отрасли в соответствии с данными, указанными в их удостоверении. .
        
        5.2.1. Оборудование для сварки и термообработки, аппаратура для дефектоскопии, контрольно-измерительные приборы (амперметры, вольтметры и др.) ДОЛЖНЫ иметь паспорт завода-изготовителя, подтверждающий пригодность данного экземпляра оборудования для предназначенной работы. .
        
        5.2.3. На каждом предприятии (заводе, монтажном участке или площадке, ремонтной организации) ДОЛЖНЫ быть составлены графики осмотров, проверок, профилактических (текущих) и капитальных ремонтов оборудования, поверок средств измерений, утвержденные главным инженером. В графиках, помимо сроков (дат) контроля, указываются фамилии лиц, ответственных за проведение этих операций. .
        
        Периодичность осмотров, проверок, ремонтов ДОЛЖНА соответствовать требованиям паспортов или других документов. Основные требования к организации и порядку проведения поверки средств измерений ДОЛЖНЫ соответствовать ГОСТ 8.513 и ГОСТ 8.326. .
        
        Сварочное оборудование ДОЛЖНО подвергаться еженедельному осмотру (а сварочные автоматы и полуавтоматы — ежедневному осмотру перед началом работы) на предмет определения видимых неисправностей. Для сварочного оборудования может быть принята периодичность ремонта, указанная в табл. 5.1. .
        
        5.2.4. Все вновь полученные и отремонтированные аппараты для дефектоскопии и контрольно-измерительные приборы подлежат настройке и проверке правильности их показаний. Результаты проверки, а также данные о характере ремонта ДОЛЖНЫ быть зафиксированы в паспорте (формуляре) дефектоскопа или журнале учета состояния оборудования. .
        
        5.2.5. Сварочные установки (источники питания, автоматы, полуавтоматы) ДОЛЖНЫ быть снабжены исправной контрольно-измерительной аппаратурой или другими устройствами, предусмотренными конструкцией данной установки. Для периодического контроля сварочного тока можно пользоваться переносным амперметром. .
        
        5.4.4. Каждая часть сварочной проволоки, отделенная от бухты (мотка), ДОЛЖНА быть снабжена биркой, на которой указываются марка, номер плавки и диаметр проволоки. .
        
        В случае расхождения сертификатных данных с требованиями соответствующего НТД партия сварочных материалов к использованию НЕ ДОПУСКАЕТСЯ. .
        
        5.3.4. Входной контроль основных материалов (металла и конструктивных элементов) осуществляет в соответствии с ГОСТ 24297 организация — заказчик этих материалов. Результаты входного контроля ДОЛЖНЫ быть переданы монтажной (ремонтной) организации. .
        
        5.4.1. Перед использованием сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюса и др.) ДОЛЖНЫ быть проверены: .
        
        5.4.5. Перед применением каждой партии электродов независимо от наличия сертификата ДОЛЖНЫ быть проконтролированы: .
        
        5.4.10. Сплошность металла шва, определяемая согласно п. п. 5.4.6 и 5.4.9, ДОЛЖНА отвечать требованиям, приведенным в табл. 5 ГОСТ 9466 (с Изменением N 1). .
        
        Результаты проверки электродов ДОЛЖНЫ быть оформлены соответствующим актом (см. разд. 21). .
        
        5.4.8. Пластины и погоны из труб для проверки технологических свойств электродов ДОЛЖНЫ быть изготовлены из стали той марки, для сварки которой могут быть использованы проверяемые электроды в соответствии с данными табл. 4.1 или 4.2. .
        
        5.4.11. Сварочно-технологические свойства электродов ДОЛЖНЫ удовлетворять требованиям ГОСТ 9466. Основные из этих требований следующие: .
        
        5.4.13. Для проверки соответствия легированных электродов марочному составу на малоуглеродистую пластинку наплавляют три бобышки высотой и диаметром у основания, равными не менее чем четырем диаметрам контролируемого электрода. Из разных пачек замеса берут три электрода, при этом каждую бобышку наплавляют одним электродом. Верхнюю площадку бобышки зачищают до металлического блеска и стилоскопированием определяют содержание элементов, входящих в марочный состав (см. подраздел 18.2). Если при проверке выявлено несоответствие наплавленного металла марочному составу (хотя бы одного из трех испытанных электродов), замес ДОЛЖЕН быть подвергнут повторному стилоскопированию. При повторном контроле проверяют по 10 электродов каждого замеса, результаты испытаний которых были неудовлетворительными. .
        
        5.4.12. При неудовлетворительных сварочно-технологических свойствах электродов они ДОЛЖНЫ быть повторно прокалены. Если после этого при проверке сварочно-технологических свойств получены неудовлетворительные результаты, то данная партия электродов бракуется, на нее оформляется акт-рекламация, который направляется заводу-изготовителю и в свою вышестоящую организацию. .
        
        5.4.17. Каждая партия сварочной проволоки перед выдачей на производственный участок ДОЛЖНА быть проконтролирована путем осмотра поверхности проволоки в каждой бухте (мотке, катушке). На поверхности проволоки НЕ ДОЛЖНО быть окалины, ржавчины, следов смазки, задиров, вмятин и других дефектов и загрязнений. .
        
        5.4.18. Каждая бухта (моток, катушка) легированной проволоки сплошного сечения перед сваркой (независимо от способа сварки) ДОЛЖНА быть проверена стилоскопированием на соответствие содержания основных легирующих элементов требованиям, приведенным в Приложении 9. Стилоскопированию подвергают концы каждой бухты (мотка, катушки). При неудовлетворительных результатах стилоскопирования бухта НЕ МОЖЕТ быть использована для сварки до установления точного химического состава проволоки количественным химическим анализом. .
        
        5.4.19. Каждая партия сварочной проволоки сплошного сечения, предназначенная для сварки под флюсом изделий, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России, ДОЛЖНА быть проверена на механические свойства металла шва в сочетании с флюсом той партии, которая будет использоваться в производстве с проволокой данной партии. Для этого сваривают встык две пластины и из этого сварного соединения изготавливают три образца для испытания на ударный изгиб и два — для испытания на растяжение, чтобы определить временное сопротивление и относительное удлинение (см. рис. 5.2). Испытание проводится при температуре +20 град. C. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если временное сопротивление разрыву будет не ниже минимально допустимого для основного металла, который будет свариваться этими сварочными материалами, относительное удлинение — не менее 16%, ударная вязкость — не менее 49 Дж/кв. см (5 кгс x м/кв. см). .
        
        При неудовлетворительных результатах повторных испытаний даже по одному из видов испытаний партия электродов бракуется и НЕ МОЖЕТ быть использована для сварки изделий, на которые распространяется настоящий РД. .
        
        Для проверки химического состава из наплавленного металла ДОЛЖНО быть набрано 30 — 40 г стружки. .
        
        Химический состав наплавленного металла электродов ДОЛЖЕН соответствовать указанному в Приложениях 7 или 8. .
        
        5.4.15. Механические свойства наплавленного металла определяют как среднее арифметическое из данных, полученных при испытании образцов. Значения ДОЛЖНЫ быть не менее указанных в Приложениях 7 или 8. Испытания считают удовлетворительными, если их результаты на одном из образцов не более чем на 10% ниже требований, указанных в Приложениях 7 или 8, а для ударной вязкости — не более чем на 20 Дж/кв. см (2 кгс x м/кв. см) ниже установленных норм при условии, что средний арифметический показатель соответствует нормативным требованиям. .
        
        5.4.20. Каждая партия порошковой проволоки перед применением ДОЛЖНА быть подвергнута проверке сварочно-технологических свойств путем наплавки валика на пластину и визуального контроля с помощью лупы пятикратного увеличения, чтобы выявить трещины, поры и неровности на поверхности валика. Валик наплавляется на пластину толщиной 14 — 18 мм из углеродистой стали (марок Ст3пс; Ст3сп; 20) в нижнем положении по режиму, предписанному для данной марки проволоки. Сварочно-технологические свойства считаются удовлетворительными, если на поверхности валика не обнаружено трещин, максимальный размер пор не более 1,2 мм и их число на любых 100 мм протяженности валика не более пяти; углубление между чешуйками ДОЛЖНО быть не более 1,5 мм. .
        
        5.4.23. Каждая партия материалов для дефектоскопии (реактивов для травления, радиографической пленки, усиливающих экранов, фотореактивов и др.) перед использованием ДОЛЖНА быть проконтролирована на: .
        
        Примечание. По истечении срока годности материалов для радиографирования их использование ДОПУСКАЕТСЯ ТОЛЬКО после проведения испытаний, подтверждающих их пригодность в соответствии с требованиями настоящего РД. Испытания проводятся не менее чем на четырех контрольных образцах. Результаты таких испытаний действительны 6 месяцев. .
        
        6.1.3. При обработке концов труб длина цилиндрической расточки l под подкладное кольцо (рис. 6.2) ДОЛЖНА быть (мм): .
        
        6.1.1. На всех поступающих на монтажную площадку блоках, трубах и деталях до начала сборки мастером (или другим ответственным лицом) ДОЛЖНО быть проверено наличие клейм, маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя, подтверждающих соответствие блоков, труб и деталей их назначению. При отсутствии клейм, маркировки или сертификатов блоки, трубы и детали к дальнейшей обработке НЕ ДОПУСКАЮТСЯ. .
        
        6.1.2. При подготовке стыковых соединений труб для сварки необходимо проверить их соответствие чертежам и требованиям НТД. Отклонение плоскости реза от угольника (размер «е» на рис. 6.1) ДОЛЖНО быть не выше следующих значений (по ОСТ 24.125.60-89 и ОСТ 108.030.40-79): .
        
        6.1.4. Обработку кромок труб под сварку следует производить механическим способом (резцом, фрезой или абразивным кругом) с помощью труборезного станка либо шлифмашинки. Шероховатость поверхности кромок труб, подготовленных для сварки, НЕ ДОЛЖНА превышать норм, приведенных на рис. 6.2. .
        
        При резке труб наружным диаметром более 76 мм на оставшейся ее части (которая в данный момент не идет в работу) ДОЛЖНА быть сохранена маркировка завода-изготовителя или нанесены вновь несмываемой краской марка стали, номер плавки и размер трубы. .
        
        Переход от проточенного участка к необработанной поверхности трубы ДОЛЖЕН быть плавным с углом выхода резца (значение угла бета — см. п. 6.1.6 «б»). Расточку можно не производить, если внутренние диаметры стыкуемых труб позволяют собрать стык в соответствии с требованиями п. 6.2.5. .
        
        Трубы из высоколегированных сталей (мартенситного, мартенситно-ферритного и аустенитного классов) можно обрезать механическим способом, а также плазменно-дуговой, газофлюсовой или воздушно-дуговой резкой. При огневой резке этих сталей ДОЛЖЕН быть предусмотрен припуск не менее 1 мм на последующую механическую обработку. .
        
        б) механическая обработка (расточка) по внутренней поверхности конца трубы с меньшим диаметром в соответствии с рис. 6.3 «б» (для стыка без подкладного кольца) или 6.3 «в» (для стыка с остающимся подкладным кольцом) при условии, что толщина стенки трубы после расточки будет не меньше расчетной. Этот способ можно применять для труб из любой стали. Угол выхода резца бета ДОЛЖЕН быть не более 6 град. на трубах из аустенитной стали и не более 15 град. — из других сталей; .
        
        Концы труб из углеродистых и низколегированных сталей РАЗРЕШАЕТСЯ обрабатывать кислородной, плазменно-дуговой или воздушно-дуговой резкой с последующей зачисткой кромок режущим или абразивным инструментом до удаления следов огневой резки. Подготовленные к сборке кромки ДОЛЖНЫ быть без вырывов, заусенцев, резких переходов и острых углов. .
        
        После механической обработки длина наплавки l ДОЛЖНА быть не менее: .
        
        Толщина наплавки ДОЛЖНА быть не более 6 мм. Наплавку можно выполнять ручной дуговой или ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с использованием присадочных материалов, которые применяют для сварки стыка, при режиме подогрева и охлаждения, предусмотренном для данных стыков. Наплавку следует производить кольцевыми (спиральными) валиками в направлении изнутри трубы к ее торцу. Термообработку места наплавки перед сваркой стыка не проводят; .
        
        6.1.7. При соосной стыковке труб с различными наружными диаметрами размер h (рис. 6.4) ДОЛЖЕН быть не более: .
        
        6.1.9. Кромки литых, кованых, штампованных, штампосварных деталей ДОЛЖНЫ быть обработаны под сварку на заводе-изготовителе. В случае необходимости обработки таких деталей в условиях монтажа или ремонта она ДОЛЖНА производиться по заводским нормалям либо в соответствии с требованиями п. 6.1.6 «б», «в», или п. 6.1.7 по согласованию с заказчиком (владельцем оборудования). .
        
        6.1.11. Подгибка и отгибка труб из сталей аустенитного класса диаметром менее 100 мм при толщине стенки не более 10 мм может быть допущена в монтажных условиях на угол не более 10 град. и ДОЛЖНА осуществляться в холодном состоянии без последующей термообработки. .
        
        Вмятины на трубах из углеродистых и низколегированных сталей ДОПУСКАЕТСЯ исправлять вхолодную или с нагревом (табл. 6.1), из аустенитных, мартенситных и мартенситно-ферритных — только вхолодную. .
        
        6.1.10. В монтажных и ремонтных условиях ДОПУСКАЕТСЯ исправлять гибы путем подгибки или отгибки, если: .
        
        Трубы из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей независимо от толщины стенки при подгибке следует подогревать в месте подгибки до 710 — 740 град. C. Трубы из низколегированных конструкционных и углеродистых сталей можно подгибать в холодном состоянии при толщине стенки до 20 мм, при большей толщине — с подогревом до 650 — 680 град. C. После подгибки нагретый участок необходимо обернуть асбестом. Место подгибки ДОЛЖНО находиться вне гиба трубы; при ее диаметре более 100 мм место подгибки ДОЛЖНО быть на расстоянии не менее 200 мм от гиба. .
        
        В обоих случаях плавный переход от одной детали к другой со стороны раскрытия шва ДОЛЖЕН быть обеспечен за счет наклонного расположения поверхности шва. .
        
        Когда смещение (несовпадение) стыкуемых труб по наружной поверхности из-за разности наружных диаметров превышает указанное, конец трубы с большим наружным диаметром ДОЛЖЕН быть обработан механическим способом (обточкой) согласно одному из эскизов рис. 6.4. .
        
        6.1.12. Подгибку труб из стали мартенситного и мартенситно-ферритного класса в условиях монтажа можно производить в холодном состоянии, угол подгибки ДОЛЖЕН быть не более 10 град. .
        
        При сборке стыков труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей с помощью уголков (см. рис. П.11.1 приложения 11) приварка этих элементов к трубам ДОЛЖНА производиться электродами типа Э42А или Э50А с предварительным подогревом места приварки согласно данным табл. 6.3. Уголки могут быть удалены (механическим путем или газовой резкой) после наложения не менее трех первых слоев стыкового шва. Места приварки этих деталей к трубам ДОЛЖНЫ быть зачищены и тщательно осмотрены для выявления поверхностных трещин. В случае обнаружения дефекта это место ДОЛЖНО быть выбрано с помощью абразивного инструмента. Если после выборки дефекта толщина трубы будет меньше допустимой расчетной, производится наплавка в соответствии с рекомендациями раздела 19. .
        
        Основные рекомендуемые конструкции стыков сварных соединений даны в табл. 6.2 . ДОПУСКАЕТСЯ применение сварных соединений с другими конструктивными размерами подготовки кромок, если при этом обеспечивается надлежащее качество соединения. .
        
        6.2.1. Конструкции сварных соединений ДОЛЖНЫ быть указаны в проектно-конструкторской документации. .
        
        Уголки ДОЛЖНЫ быть изготовлены из стали марок 20, Ст2 или Ст3. .
        
        Для стыков труб из стали 12Х1МФ с толщиной стенки 11 — 14 мм температура подогрева ДОЛЖНА быть 100 — 150 град. C. .
        
        6.2.3. Временные привариваемые технологические крепления, применяющиеся при сборке деталей или узлов (монтажных блоков), ДОЛЖНЫ устанавливаться и привариваться в соответствии с требованиями ППР или другой производственной технологической документации (ПТД). В случае отсутствия таких указаний установка временных технологических креплений ДОЛЖНА производиться с соблюдением следующих требований: .
        
        временные технологические крепления ДОЛЖНЫ быть изготовлены из стали того же структурного класса, что и собираемые детали. При этом желательно, чтобы уровень легирования стали временных технологических креплений был ниже уровня легирования стали собираемой детали. При сборке детали из стали перлитного класса с деталью из стали аустенитного класса временные технологические крепления следует изготавливать из углеродистой стали; в этом случае присадочный материал для приварки крепления к трубе из аустенитной стали выбирается по табл. 15.1; .
        
        приварка временных технологических креплений к собираемым деталям ДОЛЖНА производиться ручной дуговой или ручной аргонодуговой сваркой; .
        
        6.2.4. Непосредственно перед сборкой изготовленные под сварку кромки и прилегающие к ним участки поверхностей деталей ДОЛЖНЫ быть зачищены до металлического блеска и обезжирены. Ширина зачищенных участков, считая от кромки разделки, ДОЛЖНА быть не менее 20 мм с наружной и не менее 10 мм с внутренней стороны детали. Перед установкой штуцера (трубы) в коллектор или трубопровод поверхность вокруг отверстия ДОЛЖНА быть зачищена на расстоянии 15 — 20 мм со стороны наложения сварного шва, а поверхность очка — на всю глубину. .
        
        6.2.8. При сборке стыка необходимо предусмотреть возможность свободной усадки металла шва в процессе сварки; НЕ ДОПУСКАЕТСЯ выполнять сборку стыка с натягом. .
        
        В стыках труб, собираемых и свариваемых на остающемся подкладном кольце, ДОПУСКАЮТСЯ разность внутренних диаметров элементов не более 2 мм, зазор между кольцом и внутренней поверхностью элемента не более 1 мм. Если эти требования нельзя выполнить из-за большей разности внутренних диаметров стыкуемых элементов, плавный переход от одного элемента к другому следует сделать в соответствии с указаниями п. 6.1.6. .
        
        6.2.5. Смещение (несовпадение) внутренних поверхностей свариваемых труб (и фасонных деталей) при сварке стыков без подкладного кольца с односторонней разделкой кромок ДОЛЖНО быть не более (0,02Sн + 0,4) мм (Sн — номинальная толщина свариваемых деталей), но не более 1 мм. .
        
        Для стыков трубопроводов на рабочее давление до 2,2 МПа (22 кгс/кв. см) при диаметре труб более 200 мм, свариваемых без подкладного кольца, смещение внутренних кромок ДОЛЖНО быть не выше: при толщине стенки трубы до 4 мм — 0,2S, при большей толщине — 0,15S, но не более 2 мм. .
        
        6.2.6. При сборке труб и других элементов, имеющих продольные или спиральные швы, последние ДОЛЖНЫ быть смещены один относительно другого. Смещение ДОЛЖНО быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм; на трубы и элементы наружным диаметром менее 100 мм это требование не распространяется. .
        
        сварочный материал ДОЛЖЕН использоваться в соответствии с требованиями табл. 4.1 и 4.4 и выбираться по менее легированному из свариваемых элементов; .
        
        подогрев свариваемых элементов ДОЛЖЕН осуществляться в соответствии с требованиями подраздела 6.4, при этом приварку креплений из углеродистых сталей к деталям из углеродистой и кремнемарганцовистой стали ДОПУСКАЕТСЯ выполнять без подогрева независимо от толщины свариваемых деталей; .
        
        6.2.7. Прямолинейность труб в месте стыка (отсутствие переломов) и смещение кромок проверяют линейкой длиной 400 мм, прикладывая ее в трех-четырех местах по окружности стыка. В правильно собранном стыке максимально допустимый просвет между концом линейки и поверхностью трубы ДОЛЖЕН быть не более 1,5 мм на расстоянии 200 мм от стыка, в сваренном стыке — не более 3 мм (без учета смещения согласно п. 6.1.7). .
        
        6.2.9. При сборке стыков трубопроводов с подкладным кольцом его прихватку и приварку ДОЛЖЕН выполнять сварщик, который в дальнейшем будет сваривать этот стык, или сварщик, имеющий удостоверение на право сварки подобных стыков. В собранном стыке НЕ ДОЛЖНО быть перекоса подкладного кольца. .
        
        после выполнения сварного соединения (полностью или частично) временные технологические крепления ДОЛЖНЫ быть удалены механическим путем или кислородной, плазменно-дуговой либо воздушно-дуговой резкой без углубления в основной металл с последующей обработкой этого места абразивным инструментом. .
        
        при сборке стыка установить временную вставку 3 в виде кольца из трубы; длина вставки ДОЛЖНА быть равна размеру холодного натяга lхн; .
        
        кольцо ДОЛЖНО заходить в трубу примерно на величину 1/3 его ширины; .
        
        Примечание. Трубы с приваренным подкладным кольцом в процессе сборки НЕ ДОЛЖНЫ подвергаться ударам по кромкам и кольцу. .
        
        зазор между ниточным швом и второй трубой ДОЛЖЕН быть 4 — 5 мм; .
        
        6.2.10. Подкладные кольца для стыков труб из углеродистых и низколегированных сталей ДОЛЖНЫ изготавливаться из стали 20 или другой малоуглеродистой стали спокойной или полуспокойной выплавки с содержанием углерода не более 0,24%; для стыков труб из низколегированных теплоустойчивых сталей можно применять подкладные кольца из сталей 12МХ, 15ХМ и 12Х1МФ. Размеры подкладного кольца: ширина 20 — 25 мм, толщина 3 — 4 мм. Если кольцо изготавливается из полосовой стали, его стыковой шов ДОЛЖЕН быть зачищен заподлицо с внутренней и наружной сторон. .
        
        Высота прихваток ДОЛЖНА быть равна: .
        
        6.3.1. Собранные стыки труб и других элементов необходимо прихватывать в нескольких местах. Прихватки на месте пересечения швов НЕ ДОПУСКАЮТСЯ. .
        
        Качество сборки стыков трубопроводов давлением выше 2,2 МПа (22 кгс/кв. см), а также трубопроводов диаметром более 600 мм независимо от рабочего давления ДОЛЖЕН проверять мастер (бригадир, звеньевой) или контролер. .
        
        Перед прихваткой и началом сварки качество сборки стыка ДОЛЖЕН проверить сварщик. .
        
        6.3.2. Прихваточные швы рекомендуется выполнять тем же способом сварки, что и корневой. Если корневой слой шва накладывается автоматическим или механизированным способом, прихватки следует выполнять ручным дуговым или ручным аргонодуговым способом. При прихватке ДОЛЖЕН применяться тот же присадочный материал, который будет использоваться (или может быть использован) для сварки корневого слоя. Прихватку ДОЛЖЕН производить сварщик, допущенный к сварке стыков труб соответствующей марки стали, по возможности тот, который будет сваривать данный стык. .
        
        6.3.5. Прихваточные швы ДОЛЖНЫ быть равномерно расположены по периметру стыка. Не рекомендуется накладывать прихватки на потолочный участок стыка. .
        
        В стыках, собираемых без подкладных колец, число прихваток и их протяженность зависят от диаметра труб и ДОЛЖНЫ соответствовать следующим нормам: .
        
        6.4.2. Подогревать стык можно индукторами (током промышленной или средней частоты), радиационными нагревателями сопротивления, газовым пламенем, обеспечивая нагрев стыка по всему периметру. В стыках труб с толщиной стенки более 30 мм ширина зоны подогрева ДОЛЖНА быть не менее 150 мм (по 70 — 75 мм с каждой стороны), при толщине стенки до 30 мм — не менее 100 мм. .
        
        Стыки труб с толщиной стенки 25 мм и менее РАЗРЕШАЕТСЯ нагревать газовым пламенем. Стыки труб с толщиной стенки более 25 мм можно нагревать газопламенными сварочными горелками или резаками лишь в исключительных случаях, если нет возможности установить индуктор, радиационный нагреватель или кольцевую горелку; при этом необходимо надеть на трубу асбестовый муфель (манжету) и обеспечить равномерный нагрев стыка по всему периметру. .
        
        При положительной температуре окружающего воздуха температуру подогрева стыка РАЗРЕШАЕТСЯ контролировать с помощью спички: ее воспламенение (без трения о поверхность металла) происходит при температуре металла около 270 град. C. Замер температуры подогрева следует производить в пределах зоны нагрева, ширина которой определяется п. 6.4.2. .
        
        Стыки труб из сталей 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при толщине стенки более 45 мм следует нагревать индуктором. Подогрев этих стыков ДОЛЖЕН быть организован так, чтобы сразу после окончания сварки можно было произвести их термообработку. .
        
        6.5.1. Сварку стыков труб рекомендуется начинать сразу после прихватки. Промежуток времени между окончанием выполнения прихваток и началом сварки стыков труб из низколегированных теплоустойчивых сталей перлитного класса, а также мартенситного и мартенситно-ферритного классов ДОЛЖЕН быть не более 4 ч. Непосредственно перед сваркой необходимо проверить состояние поверхности стыка и в случае необходимости зачистить его в соответствии с указаниями п. 6.2.4. .
        
        НЕ ДОПУСКАЕТСЯ никаких силовых воздействий на стык до завершения его сварки и проведения термообработки, если таковая необходима. .
        
        В стыковых швах, выполненных автоматической сваркой, при толщине стенки до 8 мм ДОПУСКАЕТСЯ выполнять шов без выпуклости (шов накладывается заподлицо с трубой). .
        
        Примечание. Сварное соединение трубопроводов из теплоустойчивых сталей, выполненное с перерывом, ДОЛЖНО быть ОБЯЗАТЕЛЬНО проконтролировано УЗД по всему периметру шва. .
        
        перекрытие крайними валиками кромок труб ДОЛЖНО быть 1 — 3 мм. .
        
        6.5.3. Во всех случаях многослойной сварки разбивать шов на участки необходимо с таким расчетом, чтобы стыки участков («замки» швов) в соседних слоях не совпадали, а были смещены один относительно другого, и каждый последующий участок перекрывал предыдущий. Размер смещения и перекрытия «а» (рис. 6.8) при автоматической сварке под флюсом ДОЛЖЕН быть не менее 50 мм, при всех других способах сварки — 12 — 18 мм. .
        
        6.5.4. Ручную дуговую сварку следует выполнять возможно короткой дугой, особенно при использовании электродов с основным покрытием, для которых длина дуги ДОЛЖНА быть не более диаметра электрода. В процессе сварки необходимо как можно реже обрывать дугу. Перед гашением дуги сварщик ДОЛЖЕН заполнить кратер путем постепенного отвода электрода и вывода дуги назад на 15 — 20 мм на только что наложенный шов. Последующее зажигание дуги производится на кромке трубы или на металле шва на расстоянии 20 — 25 мм от кратера. .
        
        Независимо от технологии наложения облицовочного слоя, выполненного ручной дуговой сваркой, он ДОЛЖЕН отвечать следующим требованиям: .
        
        6.5.6. В процессе сварки ДОЛЖНЫ быть обеспечены полный провар корня шва и заделка кратера. По окончании наплавки каждого валика необходимо полностью удалить шлак после его охлаждения (потемнения). При обнаружении на поверхности шва дефектов (трещин, скоплений пор и т.п.) дефектное место следует удалить механическим способом до «здорового» металла и при необходимости заварить вновь. .
        
        д) подогрев стыков при прихватке и сварке производится в тех же случаях, что и при положительной температуре окружающего воздуха, но температура подогрева ДОЛЖНА быть на 50 град. C выше указанной в табл. 6.3; .
        
        г) металл в зоне сварного соединения перед прихваткой и сваркой ДОЛЖЕН быть просушен и прогрет с доведением его температуры до положительной. В случае сварки на трассе трубопроводов из углеродистых и низколегированных конструкционных сталей стык может не прогреваться, если не требуется подогрева стыка согласно табл. 6.3; .
        
        б) стыки труб, которые при положительной температуре полагается сваривать с подогревом и термообрабатывать (см. табл. 6.3 и 17.1), при отрицательной температуре ДОЛЖНЫ быть подвергнуты термообработке непосредственно после сварки; перерыв между сваркой и термообработкой ДОПУСКАЕТСЯ при условии поддержания в это время в стыке температуры сопутствующего подогрева; .
        
        в) стыки, которые при положительной температуре полагается сваривать с подогревом без термообработки (включая продольные швы плавников и вварку уплотнений), при отрицательной температуре ДОЛЖНЫ быть непосредственно после окончания сварки (не допуская остывания стыка) укрыты слоем теплоизоляции толщиной 8 — 15 мм для обеспечения замедленного охлаждения; .
        
        е) во время всех термических операций (прихватки, сварки, термообработки и т.д.) стыки труб ДОЛЖНЫ быть защищены от воздействия осадков, ветра, сквозняков до полного их остывания. .
        
        На трубу, подлежащую сварке, или на обе трубы, подготовленные к стыковке либо уже состыкованные, наматывают провод (индуктор) (6 — 8 витков), подключают к источнику постоянного тока (сварочному преобразователю, выпрямителю) и пропускают через индуктор ток 200 — 300 А в течение 2 — 3 мин. Если после этого магнитное поле вокруг труб исчезнет, что проверяется стальной проволокой диаметром 1 — 1,6 мм и длиной примерно 0,5 м, то проволока НЕ ДОЛЖНА притягиваться к трубе. Если проволока притягивается, то надо пропустить через индуктор ток в обратном направлении, т.е. присоединить токоподводящие провода к противоположным выводам индуктора. .
        
        Для стыков труб из углеродистых сталей диаметром 200 мм и более с рабочим давлением до 2,2 МПа (22 кгс/кв. см) клеймо может наплавляться сваркой. Клеймение стыков трубопроводов диаметром более 100 мм из перлитных сталей можно производить также с помощью металлической пластины размером 40 x 30 x 2 мм, на которой выбивается клеймо сварщика (сварщиков); пластина прихватывается около верхнего «замка» шва вертикального стыка или в любом месте по периметру горизонтального стыка непосредственно к сварному шву или к трубе на расстоянии не более 200 мм от шва. Пластина ДОЛЖНА быть изготовлена из малоуглеродистой стали (марок 10, 20, Ст2, Ст3). .
        
        6.5.11. Сваренный и зачищенный стык труб с толщиной стенки 6 мм и более сварщик ДОЛЖЕН заклеймить присвоенным ему клеймом. Клеймо ставят на самом сварном шве вблизи верхнего «замка» (на площадке размером около 20 x 20 мм, зачищенной абразивным камнем или напильником) или на трубе на расстоянии 30 — 40 мм от шва. .
        
        Если стык сваривают несколько сварщиков, каждый ставит свое клеймо в верхнем конце того участка, который он выполнял. Если стык сваривают по технологии, при которой каждый сварщик ДОЛЖЕН накладывать швы (слои) в разных местах или по всему периметру стыка (например, при сварке поворотных стыков труб большого диаметра), клеймо ставят все сварщики, выполнявшие этот стык, в одном месте, желательно на его верхнем участке. .
        
        7.1.1. Конструкция сварного соединения ДОЛЖНА отвечать требованиям п. 6.2.1. Могут быть применены конструкции сварного соединения в соответствии с рис. 7.1. Такие конструкции получаются, если в соединении Тр-6 стачивается нижний пояс на одной (рис. 7.1 «а») или на обеих трубах (рис. 7.1 «б»). .
        
        7.1.4. При сварке вертикальных стыков трубопроводов (рис. 7.2 «а») из углеродистых и низколегированных сталей высота каждого слоя (валика) ДОЛЖНА составлять 6 — 10 мм, ширина одного слоя — не более 35 мм. .
        
        При сварке стыков труб внутренним диаметром более 900 мм, когда возможно выполнять подварку корня шва изнутри трубы, следует применять конструкции стыков Тр-2, Тр-6, Тр-7 или согласно рис. 7.1 (без подкладного кольца) с зазором между трубами 1 — 2 мм. Перед подваркой корень шва ДОЛЖЕН быть обработан абразивным инструментом. .
        
        7.1.3. Примерные значения тока при сварке в нижнем положении шва в зависимости от диаметра и типа покрытия электрода приведены в табл. 7.1. При вертикальном и потолочном положениях шва ток ДОЛЖЕН быть уменьшен на 10 — 20%. Для каждой марки электрода режим необходимо уточнять по паспортным данным. Электроды диаметром 5 мм можно применять при сварке в нижнем и вертикальном положениях шва вертикальных неповоротных стыков. Потолочный участок шва следует выполнять электродами диаметром не более 4 мм. .
        
        7.1.5. Сварка стыков труб в узкую разделку с углом скоса кромок 7 град. (тип Тр-3а по табл. 6.2) во избежание зашлаковки и несплавлений в корневой части шва ДОЛЖНА выполняться следующим образом: .
        
        7.1.6. При сварке горизонтальных стыков трубопроводов (рис. 7.2 «б») из углеродистых и низколегированных сталей высота валика ДОЛЖНА быть 4 — 6 мм, ширина (наибольший размер в поперечном сечении) — 8 — 14 мм. .
        
        Сварку первых трех слоев в стыках труб диаметром более 219 мм следует выполнять обратноступенчатым способом, при этом длина каждого участка ДОЛЖНА быть в пределах 200 — 250 мм. Длина участков последующих слоев может составлять половину окружности стыка. Стыки труб с толщиной стенки до 16 мм можно сваривать участками длиной, равной половине окружности, начиная со второго слоя. .
        
        7.1.7. Неповоротные (вертикальные и горизонтальные) стыки труб диаметром 219 мм и более могут сваривать в зависимости от диаметра труб одновременно два, три или четыре сварщика. В этом случае ДОЛЖНЫ быть приняты меры для защиты каждого сварщика от брызг расплавленного металла и шлака. .
        
        Второй и третий слои сваривают аналогично с учетом требований, указанных в п. 7.1.9. Последующие слои можно накладывать участками длиной, равной половине окружности трубы. При сварке верхнего участка вертикальных неповоротных стыков трубопроводов ДОЛЖНЫ соблюдаться требования, приведенные в п. 7.1.4. .
        
        7.2.2. Конструкция сварного соединения ДОЛЖНА соответствовать типу Тр-1 или Тр-2 (см. табл. 6.2). .
        
        7.1.12. Последовательность сварки первого (корневого) слоя горизонтальных стыков труб (два сварщика) зависит от диаметра труб. При диаметре труб менее 300 мм каждый сварщик заваривает участок длиной, равной половине окружности; в один и тот же момент сварщики ДОЛЖНЫ находиться в диаметрально противоположных точках стыка (рис. 7.6 «а»). При диаметре труб 300 мм и более первый слой сваривают обратноступенчатым способом участками длиной по 200 — 250 мм (рис. 7.6 «б»). В стыках труб диаметром до 300 мм при толщине стенки более 40 мм первые три слоя следует накладывать обратноступенчатым способом, последующие слои — участками длиной, равной половине окружности трубы, с учетом требований, приведенных в п. 7.1.9. В стыках труб из низколегированных сталей диаметром более 600 мм при толщине стенки 25 — 45 мм все слои необходимо выполнять обратноступенчатым способом участками длиной не более 250 мм. .
        
        7.1.13. Стыки труб диаметром более 600 мм из хромомолибденованадиевых сталей ДОЛЖНЫ сваривать одновременно два сварщика или более, каждый из которых сваривает свой участок стыка по схеме, представленной на рис. 7.7. Швы накладывают обратноступенчатым способом участками длиной 200 — 250 мм. Четвертый и последующие слои можно сваривать участками длиной, равной 1/4 окружности. .
        
        Расположение слоев и валиков показано на рис. 7.11. Последовательность наложения слоев при сварке вертикального и горизонтального стыков труб поверхностей нагрева ДОЛЖНА быть такой же, как при сварке трубопроводов диаметром до 219 мм (см. рис. 7.3 «а» и 7.5 «а»). .
        
        Прихватку РАЗРЕШАЕТСЯ производить аргонодуговой сваркой. .
        
        Сварочный ток ДОЛЖЕН быть минимальным, обеспечивающим нормальное ведение сварки и стабильное горение дуги: .
        
        Первый способ (рис. 7.12). Сварщики выполняют сварку с разрывом в один-два стыка: когда 1-й сварщик заваривает стык 3, 2-й приступает к сварке стыка 1 или 2, который уже заварил 1-й сварщик на своей половине. При сварке вертикальных стыков (рис. 7.12 «а») 1-й сварщик начинает сварку в точке А и ведет ее в направлении точки Б или Г, заваривая последовательно участки АБ и АГ своей половины стыка 3. 2-й сварщик, отставая от первого на один-два стыка, заваривает участки ГВ и БВ также в направлении снизу вверх (стык 1). При сварке горизонтальных стыков (рис. 7.12 «б») 1-й сварщик заваривает сразу свою половину стыка на участке БАГ (стык 3), а 2-й с разрывом в один-два стыка заваривает другую половину стыка на участке ГВБ, накладывая шов в том же направлении, что и 1-й сварщик (стык 1). «Замки» участков швов ДОЛЖНЫ быть смещены в соответствии с требованиями п. 6.5.3. .
        
        7.3.4. Технология ручной дуговой сварки стыков газопроводов во всем остальном ДОЛЖНА отвечать требованиям, изложенным в подразделе 7.1. .
        
        При сварке корневого слоя шва электродами других марок диаметр электрода ДОЛЖЕН быть не более 3 мм. Сварку последующих слоев вертикальных неповоротных стыков производят снизу вверх электродами диаметром 4 — 5 мм. .
        
        7.2.6. Вертикальные стыки труб поверхностей нагрева сваривает один сварщик участками по четверти периметра. Чтобы уменьшить перелом трубы в месте стыка вследствие неравномерной усадки, участки необходимо сваривать в последовательности, указанной на рис. 7.14 «а» цифрами. Горизонтальный стык один сварщик сваривает по схеме, приведенной на рис. 7.14 «б»: наложение шва начинается со стороны, противоположной прихватке; каждый последующий слой накладывается в направлении, противоположном направлению сварки предыдущего слоя, при этом «замки» швов ДОЛЖНЫ быть смещены согласно требованиям, приведенным в п. 6.5.3. .
        
        7.3.1. Ручную дуговую сварку газопроводов внутри зданий и на территории ТЭС можно выполнять без подкладного кольца или на остающемся металлическом кольце. Конструкции стыковых соединений ДОЛЖНЫ соответствовать типам Тр-2 или Тр-3 (см. табл. 6.2). .
        
        7.4.3. В процессе сварки ДОЛЖНЫ соблюдаться следующие требования: .
        
        подварочный слой следует накладывать после выполнения второго или третьего наружного слоя; перед наложением подварочного слоя корень шва ДОЛЖЕН быть тщательно очищен абразивным кругом или стальной щеткой с подрубкой зубилом излишних наплывов металла и вырубкой местных непроваров; .
        
        «замки» швов в соседних слоях (валиках) ДОЛЖНЫ быть смещены один относительно другого согласно требованиям п. 6.5.3, а по отношению к продольным или спиральным швам сварных труб — на 40 — 50 мм. .
        
        7.4.4. Неповоротные стыки труб диаметром 1200 мм и более можно выполнять по следующей технологии: окружность стыка разбить на две половины — нижнюю и верхнюю; раскрытие кромок и сварку в нижней части стыка выполнять с внутренней, а в верхней части — с наружной стороны трубы. Таким образом, весь стык следует сваривать в нижнем и вертикальном положениях. Сварку ДОЛЖНЫ выполнять одновременно два или четыре сварщика: один сварщик (или два) сваривает верхнюю часть стыка снаружи трубы, другой сварщик (или два других) — нижнюю изнутри (рис. 7.17); при этом ДОЛЖНЫ быть приняты меры для защиты сварщиков, работающих внутри трубы, от брызг шлака и расплавленного металла. .
        
        Приварка упоров к трубопроводам из низколегированных теплоустойчивых сталей ДОЛЖНА выполняться по одной из схем, приведенных на рис. 7.19. В случае приварки упора двумя фланговыми швами (рис. 7.19 «а») каждый слой сваривается в направлении, противоположном направлению сварки предыдущего слоя. В случае приварки упора двумя фланговыми и одним лобовым швами (рис. 7.19 «б») сварка начинается в середине лобового шва (в точке Б) и ведется до конца правого или левого флангового шва. Если длина шва от точки Б до конца флангового шва более 250 мм, то сварка ДОЛЖНА выполняться обратноступенчатым способом. Приварку упора к трубе диаметром более 500 мм ДОЛЖНЫ выполнять одновременно два сварщика. .
        
        7.5.4. К трубам из углеродистых и низколегированных теплоустойчивых и конструкционных сталей упоры, накладки, подвески и другие детали креплений из таких же сталей следует приваривать сплошным угловым швом с катетом, указанным в рабочих чертежах, с использованием электродов, подбираемых по данным табл. 4.1. Диаметр электродов ДОЛЖЕН быть не более 3 мм. Если детали креплений и трубы изготовлены из стали разных марок одного структурного класса, электроды нужно выбирать по менее легированной стали. .
        
        7.6.3. Конструкция сварного соединения ДОЛЖНА соответствовать типам Тр-3, Тр-3а, Тр-3г, Тр-6 (табл. 6.2). Можно применять также конструкции стыка, изображенные на рис. 7.1. Подготовку кромок труб и сборку стыка, а также наложение корневого слоя и подогрев стыка производят по обычной технологии в соответствии с требованиями настоящего РД. .
        
        7.6.7. Для выравнивания толщины слоев каждый сварщик на участках ЕЗ, ЕГ, КМ и БМ ДОЛЖЕН накладывать подварочные слои (на рис. 7.20 эти слои заштрихованы). .
        
        7.7.1. Конструкция сварных соединений штуцеров (труб) с основным элементом (коллектором, трубопроводом), выполняемых при ремонте или монтаже котлов, ДОЛЖНА соответствовать чертежам или нормалям завода-изготовителя. При отсутствии таких указаний следует, исходя из местных условий, выбрать одну из конструкций, представленных на рис. 7.22 «а» — «д», оформив это совместным техническим решением владельца котла (заказчика) и организации, выполняющей сварочные работы. В конструкции на рис. 7.22 «в» остающееся подкладное кольцо изготавливается из материала в соответствии с требованиями п. 6.2.10 шириной 20 — 25 мм и толщиной не менее 2 мм и не более величины, обеспечивающей минимальное проходное сечение трубы; для штуцеров (труб) номинальным наружным диаметром до 83 мм толщина кольца ДОЛЖНА быть не более 0,1ДВН, но не более 4 мм (ДВН — номинальный внутренний диаметр штуцера). .
        
        Результаты исследования макроструктуры ДОЛЖНЫ удовлетворять требованиям п. 18.6.24. Твердость шва угловых сварных соединений из хромомолибденовой и хромомолибденованадиевой сталей, выполненных электродами типа Э-09Х1М без термообработки (см. п. 7.7.4), определяемая как среднее арифметическое четырех измерений (по два измерения на каждом шлифе), ДОЛЖНА быть не более 270 НВ, при этом результаты каждого измерения ДОЛЖНЫ быть не выше 290 НВ. .
        
        7.7.4. Для прихватки и приварки штуцеров (труб) нужно использовать электроды диаметром не более 3 мм. Для сварки элементов из углеродистой и кремнемарганцовистой стали следует применять электроды типа Э50А, из хромомолибденовой и хромомолибденованадиевой стали — электроды типа Э-09Х1М при условии, что сварные соединения не будут подвергаться термообработке (см. п. 7.7.8); если же сварные соединения будут подвергаться термообработке, то сварка ДОЛЖНА производиться электродами типа Э-09Х1МФ. .
        
        Требования к отклонению оси штуцера от перпендикуляра к оси коллектора (трубопровода) ДОЛЖНЫ указываться в конструкторской документации. В случае отсутствия таких указаний отклонение НЕ ДОЛЖНО превышать +/- 1,5 град. (рис. 7.23). .
        
        7.7.2. Перед допуском к сварке производственных соединений каждый сварщик ДОЛЖЕН сварить как минимум одно контрольное (допускное) штуцерное соединение, однотипное с производственным, а для сварных соединений из хромомолибденованадиевой стали, если они в производственных условиях не будут подвергаться термообработке, — не менее двух соединений. Такие сварные соединения выполняет сварщик один раз в данной монтажной (ремонтной) организации независимо от числа изделий (котлов, трубопроводов), на которых он будет производить сварку штуцерных соединений. Контрольное соединение выполняется не реже одного раза в течение года. .
        
        Результаты визуального контроля этих образцов ДОЛЖНЫ отвечать требованиям подраздела 18.3, измерения размеров и формы шва — п. 7.7.9 и рис. 7.22 для сварных соединений из углеродистой и кремнемарганцовистой сталей, а также для угловых сварных соединений из хромомолибденованадиевой стали с последующей термообработкой, п. 7.7.10 и рис. 7.24 — для угловых сварных соединений из хромомолибденованадиевой стали без термообработки. .
        
        7.7.8. Приварка штуцеров (труб) к коллекторам котлов и трубопроводам ДОЛЖНА производиться в соответствии с требованиями конструкторской документации на конкретный объект (котел). .
        
        б) если коллектор (трубопровод) и привариваемые штуцера изготовлены из углеродистой стали, то эти элементы не ограничиваются по диаметру и толщине стенки, не ограничивается также число привариваемых к одному коллектору штуцеров (труб), однако расстояние (просвет) между ними ДОЛЖНО быть не менее 50 мм; .
        
        Во избежание перегрева штуцера каждый сварщик ДОЛЖЕН одновременно приваривать два или три штуцера, накладывая поочередно на каждом штуцере один-два валика. .
        
        в) если коллектор (трубопровод) изготовлен из кремнемарганцовистой стали, а привариваемые штуцера (трубы) — из кремнемарганцовистой или углеродистой стали, то коллектор по толщине стенки и диаметру не ограничивается, а штуцер (труба) ДОЛЖЕН иметь диаметр не более 100 мм при любой толщине стенки; число привариваемых штуцеров не ограничивается, но просвет между ними ДОЛЖЕН быть не менее 50 мм; .
        
        г) если коллектор (трубопровод) изготовлен из хромомолибденовой или хромомолибденованадиевой стали, а привариваемые штуцера (трубы) — из хромомолибденовой, хромомолибденованадиевой, кремнемарганцовистой или углеродистой стали, то коллектор по толщине стенки и диаметру не ограничивается, а штуцер (труба) ДОЛЖЕН иметь диаметр не более 60 мм и толщину стенки не более 10 мм; число привариваемых штуцеров не ограничивается, но просвет между ними ДОЛЖЕН быть не менее 90 мм . .
        
        приварку штуцеров ДОЛЖНЫ выполнять по возможности два или четыре сварщика одновременно при общем направлении их движения от середины коллектора к его краям; .
        
        Для сварных соединений штуцеров (труб) с коллекторами или трубопроводами, которые не будут подвергаться термической обработке, ДОЛЖНЫ быть выдержаны следующие конструкторские и технологические требования: .
        
        а) места приварки штуцеров к коллекторам (трубопроводам) — отверстия под штуцера и прилегающие участки на расстоянии 15 — 20 мм от очка — ДОЛЖНЫ быть тщательно исследованы; все обнаруженные дефекты устранены или исправлены; .
        
        Твердость стали коллектора, изготовленного из хромомолибденовой или хромомолибденованадиевой стали, ДОЛЖНА быть не более 195 НВ. .
        
        7.7.10. Приварка штуцеров (труб) из хромомолибденовой и хромомолибденованадиевой стали к коллекторам (трубопроводам) без последующей термообработки угловых сварных соединений ДОЛЖНА производиться швом из шести-семи валиков с соблюдением следующих требований (рис. 7.24): .
        
        валик 3 следует накладывать как отжигающий, т.е. расстояние от его края до места перехода шва к поверхности коллектора ДОЛЖНО составлять 2 — 3 мм; .
        
        угол между поверхностями шва и штуцера ДОЛЖЕН быть не менее 150 град., катет шва на коллекторе — 12 — 14 мм, на штуцере — 17 — 22 мм; .
        
        переход от шва к штуцеру ДОЛЖЕН быть плавным, радиусом не менее 3 мм; при необходимости плавность перехода можно обеспечить с помощью дополнительной обработки этого места сварочной дугой в среде аргона (без присадки) или абразивным инструментом, если такая обработка не приводит к подрезам на поверхности шва или штуцера. .
        
        При приварке штуцеров (труб) из углеродистой и кремнемарганцовистой сталей, а также штуцеров (труб) из хромомолибденовой или хромомолибденованадиевой стали с последующей термообработкой сварного соединения размеры катетов шва ДОЛЖНЫ быть (см. рис. 7.22): К = S1 + 3 мм, К1 = S1 + 5 мм; допустимые отклонения составляют +2 мм для катета размером до 5 мм, +3 мм для катета размером до 12 мм и +5 мм для катета размером более 12 мм (S1 — толщина штуцера). .
        
        три-четыре валика усиливающего шва накладывают с обеспечением плавного перехода к поверхности штуцера; размеры и форма шва ДОЛЖНЫ быть выдержаны в соответствии с рис. 7.25. .
        
        а) визуального контроля всех швов, результаты которого ДОЛЖНЫ удовлетворять требованиям табл. 18.2; .
        
        б) измерительного контроля размеров и формы швов в объеме не менее 10% сварных соединений; контроль следует производить с помощью шаблонов, и результаты контроля ДОЛЖНЫ отвечать требованиям п. п. 7.7.9 и 7.7.10; .
        
        в) измерения твердости металла шва приварки штуцеров (труб) к коллекторам и трубопроводам из хромомолибденовой и хромомолибденованадиевой стали; объем и результаты контроля ДОЛЖНЫ соответствовать требованиям п. п. 18.4.2 «б» и 18.4.4. .
        
        8.1.3. Конструкция сварных соединений ДОЛЖНА соответствовать требованиям, приведенным в табл. 6.2 (разделки Тр-1 или Тр-2). .
        
        Аргон из баллона ДОЛЖЕН поступать в горелку через редуктор с дозирующим устройством; могут быть также применены редукторы-расходомеры АР-10, АР-40 или любой кислородный редуктор с ротаметром типа РМ. .
        
        8.1.4. Собранные стыки прихватывают в одном или двух местах ручной аргонодуговой сваркой с применением присадочной проволоки или без нее. Исключение составляют стыки труб из углеродистой стали, которые всегда следует прихватывать с применением присадочной проволоки, а также стыки труб из стали других марок при зазоре между трубами более 0,5 мм. Используется присадочная проволока той же марки, какая будет применяться для сварки данного стыка. Размеры прихваток и их число ДОЛЖНЫ отвечать требованиям подраздела 6.3. .
        
        8.1.5. Ручную аргонодуговую сварку производят сразу после выполнения прихватки. При комбинированной сварке стыки, в которых заварен корневой слой, ДОЛЖНЫ быть полностью сварены во время той же рабочей смены. .
        
        Корневой слой (первый проход) выполняется ручной аргонодуговой сваркой с использованием присадочной проволоки или без нее. Корневые слои стыков труб из углеродистой стали, а также стыки труб из стали других марок при зазоре более 0,5 мм ДОЛЖНЫ свариваться с присадкой. Последующие слои шва выполняются с применением присадочной проволоки диаметром 1,6 — 3 мм. Марка проволоки выбирается по данным табл. 4.4. .
        
        8.1.9. Высота слоя (валика), выполненного ручной аргонодуговой сваркой, ДОЛЖНА быть 2 — 4 мм. Примерное расположение слоев и валиков в сечении шва показано в табл. 8.1 . Порядок наложения слоев (валиков) такой же, как при ручной дуговой сварке стыков труб аналогичного диаметра (см. рис. 7.3 «а»; 7.5 «а»; 7.13 — 7.14). .
        
        8.2.3. Конструкция сварных соединений ДОЛЖНА отвечать требованиям табл. 6.2 (разделки типов Тр-2, Тр-6, Тр-7). .
        
        Толщина корневого слоя, выполненного аргонодуговой сваркой, во избежание его прожога при наложении основного шва, ДОЛЖНА быть не менее значений, приведенных в табл. 8.2. .
        
        8.2.2. Оборудование поста для ручной сварки в среде аргона корневого слоя шва стыков толстостенных трубопроводов ДОЛЖНО соответствовать указанному в п. 8.1.2. .
        
        8.1.11. Размеры выпуклости швов (независимо от метода сварки) ДОЛЖНЫ соответствовать приведенным в п. 6.5.7. .
        
        8.3.2. Кольцо плотно, но без натяга устанавливают в трубу; ДОПУСКАЕТСЯ зазор между кольцом и внутренней поверхностью трубы не более 1 мм. Установленное кольцо прихватывают снаружи угловым швом длиной 10 — 20 мм, катетом 2,5 — 3 мм; количество прихваток, равномерно расположенных по периметру, для труб диаметром до 200 мм ДОЛЖНО быть две, для труб большего диаметра — три-четыре. Прихватку (независимо от марки стали трубы и кольца) производят с применением присадочной проволоки Св-08Г2С, Св-08ГА-2 или Св-08ГС диаметром 1,6 — 3 мм. .
        
        8.2.6. Взаимное расположение горелки и проволоки при сварке корневого слоя вертикального и горизонтального стыков показано на рис. 8.1. Присадочная проволока 1 всегда располагается перед горелкой, которой одновременно с перемещением вдоль шва сообщают поперечные колебания амплитудой 3 — 4 мм. Присадочную проволоку следует вводить в ванну равномерно, перемещая ее впереди дуги. Конец проволоки ДОЛЖЕН постоянно находиться в сварочной ванне расплавленного металла. .
        
        8.2.7. Направление и порядок сварки корневого слоя шва вертикального и горизонтального неповоротных стыков показаны на рис. 8.2. Последующий участок ДОЛЖЕН перекрывать предыдущий на 10 — 20 мм. Сварку стыков труб диаметром более 219 мм следует вести обратноступенчатым способом при длине участка не более 250 мм. .
        
        9.1.8. Сборку стыка под сварку следует осуществлять в сборочном приспособлении с помощью прихваток, выполняемых ручной аргонодуговой сваркой, или без прихваток. После установки прихваток приспособление удаляется. ДОПУСКАЕТСЯ производить прихватки с помощью автомата, которым будет производиться сварка. .
        
        9.1.6. Конструкция сварных соединений ДОЛЖНА соответствовать требованиям табл. 6.2 (разделки типов Тр-2, Тр-6, Тр-7). .
        
        Смещение кромок с внутренней стороны НЕ ДОЛЖНО превышать 0,5 мм. .
        
        9.1.3. Трубосварочный автомат ДОЛЖЕН быть снабжен источником питания сварочным током, аппаратурой управления с автоматическим циклом или с дистанционным управлением посредством выносного пульта. .
        
        9.1.4. Сварочный пост автоматической сварки ДОЛЖЕН быть оснащен баллоном с аргоном и редуктором-расходомером АР-10 или АР-40. Вместо редуктора-расходомера ДОПУСКАЕТСЯ использовать комплект, состоящий из кислородного редуктора БКО-50-4 и ротаметра типа РМ с требуемым диапазоном измерения расхода газа. .
        
        9.1.2. Для сварки корневой части шва ДОЛЖНЫ применяться автоматы (см. Приложение 13), обеспечивающие следующие операции: .
        
        9.1.9. Сварку корневой части шва рекомендуется выполнять в импульсном режиме с непрерывным или шаговым перемещением электрода. ДОПУСКАЕТСЯ сварка стационарной дугой. .
        
        9.1.10. Сварку корневого шва стыковых соединений труб типов Тр-2 и Тр-6 независимо от марки стали, а также соединений труб из стали марок 12Х18Н12Т и 12Х18Н10Т и замыкающих участков шва длиной 20 — 50 мм в стыках труб из углеродистых сталей следует выполнять с присадочной проволокой. ДОПУСКАЕТСЯ сварка корневого шва с расплавляемой вставкой, которая устанавливается при сборке стыка. При сварке замыкающих участков шва стыков труб из углеродистых сталей присадочную проволоку можно подавать вручную. .
        
        9.2.2. Конструкция сварных соединений труб ДОЛЖНА соответствовать типу Тр-1 (см. табл. 6.2). .
        
        Примечание. Сварка стыков труб толщиной более 4 мм без скоса кромок для объектов Минэнерго России ДОПУСКАЕТСЯ при условии согласования ПТД с ЗАО «Прочность МК», для других объектов — с любой специализированной научно-исследовательской организацией в области сварки, приведенной в приложениях к правилам Госгортехнадзора России. .
        
        При использовании активирующего флюса (см. п. 9.1.9) РАЗРЕШАЕТСЯ без разделки кромок выполнять сварку вертикальных стыков труб с толщиной стенки до 5 мм, горизонтальных стыков — с толщиной стенки до 6 мм. .
        
        9.3.2. Применяемые для сварки автоматы ДОЛЖНЫ обеспечивать операции, указанные в п. 9.1.2, и кроме того, подачу присадочной проволоки и поперечные колебания электрода либо синхронные колебания электрода и проволоки. ДОПУСКАЕТСЯ сварка без поперечных колебаний импульсной дугой. Остальное оборудование ДОЛЖНО соответствовать рекомендациям п. п. 9.1.3 и 9.1.4. .
        
        9.3.4. При сварке второго прохода (после сварки корневой части шва) параметры режима следует выбирать такими, чтобы исключить сквозное проплавление корневого слоя. Толщина наплавленного слоя при втором проходе ДОЛЖНА составлять 1,5 — 2,0 мм, последующих слоев — 3 — 4 мм. .
        
        9.3.5. Заполнение разделки рекомендуется выполнять за два полупрохода «на подъем». ДОПУСКАЕТСЯ сварка «за полный оборот» при толщине наплавленного слоя не более 2 мм. .
        
        10.3. Конструкция сварного соединения ДОЛЖНА соответствовать требованиям табл. 6.2 (разделки типов Тр-1 и Тр-2). .
        
        Примечание. При ремонте труб поверхностей нагрева и трубопроводов, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России, РАЗРЕШАЕТСЯ для газовой сварки использовать ацетилен, получаемый на месте в ацетиленовых генераторах, при условии проверки его качества на пробных стыках. .
        
        10.2. Газовую сварку следует применять преимущественно для стыков трубопроводов горючего газа, дренажных систем, контрольно-измерительных приборов и автоматики, отбора проб, кислотных промывок, малоответственных трубопроводов различного назначения. Для стыков труб поверхностей нагрева котлов и трубопроводов, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России, газовая сварка ДОПУСКАЕТСЯ в исключительных случаях, при этом питание сварочных постов ацетиленом ДОЛЖНО осуществляться из баллонов. Стыки труб из сталей 15Х1М1Ф, 12Х2М1, 12Х2МФСР и 12Х2МФБ выполнять газовой сваркой НЕ РАЗРЕШАЕТСЯ. .
        
        9.3.7. При выполнении облицовочного валика сварочный ток ДОЛЖЕН быть уменьшен по сравнению с током, на котором заполнялась разделка, на 15 — 20%. .
        
        10.6. Для прихватки используются та же присадочная проволока и тот же наконечник горелки, которые применяются для сварки данного стыка. Прихватки ДОЛЖНЫ быть в дальнейшем полностью перекрыты основным швом. Прихватывать стыки ДОЛЖЕН сварщик, который будет сваривать стык. .
        
        10.9. Сварку ведут участками длиной 10 — 15 мм. Сначала этот участок пролуживают, то есть производят сплавление кромок труб (обычно без добавления присадки), а потом на него накладывают первый слой шва. Затем то же самое выполняют на следующем участке и т.д. При толщине стенки труб до 4 мм сваривают в один слой, при большей толщине — в два. Второй слой следует выполнять лишь по окончании сварки корневого слоя на всем периметре стыка. Сварщик перед сваркой и прихваткой стыка ДОЛЖЕН прогреть его сварочной горелкой для выравнивания температуры металла. Подогрев необходим и после вынужденных перерывов в сварке. При сварке первого слоя следует обеспечить проплавление прихваток. .
        
        10.14. В процессе сварки конец присадочной проволоки все время ДОЛЖЕН находиться в зоне пламени во избежание насыщения шва кислородом и азотом воздуха. .
        
        10.11. Стыки труб поверхностей нагрева в монтажных блоках ДОЛЖНЫ сваривать одновременно два сварщика в последовательности, изложенной в п. 7.2.5 применительно к ручной дуговой сварке. .
        
        11.5. Прихваточные швы могут выполняться механизированной сваркой в углекислом газе либо ручной дуговой сваркой электродами диаметром не более 3 мм. При выполнении прихваток механизированной сваркой присадочная проволока ДОЛЖНА быть той же марки, какая будет применяться при сварке корневого слоя шва. При выполнении прихваток ручной дуговой сваркой марки электродов следует выбирать по марке основного металла в соответствии с требованиями табл. 4.1. .
        
        11.3. В состав установки (поста) для механизированной сварки в углекислом газе входят механизм подачи сварочной проволоки, осушитель газа, держатель со шлангом, катушка для электродной проволоки, подогреватель газа, баллон с углекислым газом (или система подачи углекислого газа при централизованном питании), источник сварочного тока с встроенным блоком управления, редуктор У-30. При сварке в смеси углекислого газа и аргона в состав сварочного поста ДОЛЖНЫ входить, кроме того, баллон с аргоном, смеситель УГС-1 и соответствующие шланги и провода. .
        
        11.6. На стыках труб, собираемых без подкладных колец, число и размер прихваток ДОЛЖНЫ соответствовать требованиям, приведенным в подразделе 6.3. Прихваточные швы ДОЛЖНЫ плавно переходить с обеих сторон к внутренней поверхности трубы и разделке кромок; при необходимости такой переход обеспечивается обработкой шва абразивным инструментом. .
        
        Если корневой слой накладывают два сварщика, один заваривает из точки в потолочном положении участок 1 в направлении снизу вверх, а другой в это время — последовательно участки 2, 3 и 4. Если корневой слой сваривает один сварщик, последовательность наложения участков ДОЛЖНА соответствовать цифрам на рис. 11.1. .
        
        В стыках труб диаметром более 630 мм, свариваемых без подкладных колец, рекомендуется корневой слой накладывать изнутри трубы ручной дуговой, аргонодуговой или механизированной сваркой в углекислом газе. Обратная сторона корневого слоя (со стороны раскрытия шва) перед наложением основного шва ДОЛЖНА быть зачищена абразивным инструментом или металлической щеткой. .
        
        11.11. Высота (толщина) слоя или валика ДОЛЖНА быть 5 — 6 мм. Примерное расположение слоев и валиков в поперечном сечении шва приведено на рис. 11.3. .
        
        11.7. Марка присадочной проволоки подбирается с учетом марки основного металла по данным табл. 4.4. Диаметр проволоки ДОЛЖЕН быть 1,2 мм. Для сварки вертикальных швов в нижнем положении и горизонтальных швов ДОПУСКАЕТСЯ применение проволоки диаметром 1,6 мм. .
        
        11.10. Поворотные стыки следует сваривать в последовательности, указанной в п. п. 7.1.14 — 7.1.16. При сварке стыка с поворотом труб на 360 град. следует использовать вращатель (манипулятор), обеспечивающий равномерное вращение трубы, соответствующее скорости сварки. Сварщик не перемещает держатель (горелку) вдоль швов, а ведет сварку на одном участке, отстоящем от вертикали на 30 — 35 град. в сторону, обратную направлению вращения трубы. При отсутствии вращателя единовременный угол поворота труб ДОЛЖЕН быть 60 — 110 град. (в зависимости от диаметра трубы), чтобы наложение шва происходило преимущественно в нижнем и вертикальном положениях. .
        
        Примечание. Расход углекислого газа ДОЛЖЕН составлять 900 — 1200 л/ч. .
        
        11.13. Режимы сварки вертикальных поворотных стыков труб ДОЛЖНЫ отвечать требованиям табл. 11.1 и 11.2 для нижнего положения шва. .
        
        Автоматическую сварку под флюсом ДОПУСКАЕТСЯ производить как на переменном, так и на постоянном токе обратной полярности. .
        
        12.7. Независимо от конструкции стыков (с подкладным кольцом или без него) один или два корневых слоя следует выполнять ручной дуговой либо аргонодуговой сваркой или механизированной сваркой в углекислом газе. Толщина корневого слоя (слоев) ДОЛЖНА быть в стыках с подкладным кольцом не менее 4 мм, без подкладного кольца — не менее 6 мм. На стыках труб диаметром более 800 мм, собираемых без подкладных колец, а также на стыках секторных отводов независимо от их диаметра корневой слой выполняют внутри трубы в виде подварочного шва. Присадочный материал и технология сварки корневых слоев ДОЛЖНЫ отвечать требованиям, изложенным в разделах 4 и 11 и подразделе 7.1. .
        
        12.8. Мундштук сварочной головки необходимо устанавливать таким образом, чтобы электрод был смещен от верхней точки (зенита) в сторону, обратную направлению вращения трубы. Размер смещения электрода от верхней точки зависит от диаметра свариваемых труб Дн и ДОЛЖЕН быть следующим: .
        
        12.9. Слой флюса в зоне сварки ДОЛЖЕН быть 40 — 50 мм. Для удержания флюса на цилиндрической поверхности трубы следует применять флюсовые коробки, плотно прилегающие к ее поверхности. .
        
        12.11. Ориентировочные режимы автоматической сварки под флюсом поворотных стыков труб (по предварительной подварке) даны в табл. 12.1. В каждом конкретном случае режим ДОЛЖЕН уточняться при сварке пробного стыка. .
        
        12.6. Собранные стыки необходимо прихватывать ручной дуговой сваркой углеродистыми электродами диаметром не более 3 мм, ручной аргонодуговой или механизированной сваркой в углекислом газе. Число и размеры прихваток ДОЛЖНЫ соответствовать требованиям подраздела 6.3. .
        
        13.3. Приварка к трубам из аустенитных сталей сборочных приспособлений и других временных вспомогательных деталей, в том числе сварочного провода, НЕ ДОПУСКАЕТСЯ (исключение составляет случай, оговоренный в п. 6.2.3). .
        
        13.2. Сварка стыков труб из аустенитных сталей ДОЛЖНА производиться с минимальным тепловложением. С этой целью следует: .
        
        ручную дуговую сварку выполнять электродами диаметром не более 3 мм, при этом сила тока ДОЛЖНА быть для электродов диаметром 2,5 мм 60 — 75 А, диаметром 3 мм — 80 — 90 А; .
        
        ручную дуговую сварку вести почти без поперечных колебаний электрода узкими валиками шириной не более трех диаметров электрода; при диаметре электрода 2,5 мм высота валика ДОЛЖНА быть 2,5 — 4 мм, при диаметре электрода 3 мм высота валика — 3 — 5 мм; .
        
        13.5. Конструкция сварного соединения ДОЛЖНА соответствовать типу Тр-1 или Тр-2 (см. табл. 6.2). .
        
        13.6. Оборудование поста ручной аргонодуговой сварки ДОЛЖНО отвечать требованиям, изложенным в п. 8.1.2, поста автоматической аргонодуговой сварки — в п. п. 9.1.2 — 9.1.4. .
        
        13.12. Последовательность наложения слоев и валиков и их расположение в сечении шва ДОЛЖНО быть таким же, как при сварке труб аналогичных размеров из углеродистой и низколегированной стали (см. подразделы 7.2 и 8.1). .
        
        13.7. Марка электродов для ручной сварки и марка присадочной проволоки для ручной и автоматической аргонодуговой сварки подбираются в соответствии с рекомендациями, приведенными в табл. 4.1 и 4.4. Диаметр проволоки для ручной аргонодуговой сварки ДОЛЖЕН быть 1,6 — 2 мм. .
        
        13.9. Собранный в приспособлении стык ДОЛЖЕН быть прихвачен в одном или двух местах с соблюдением требований, изложенных в подразделе 6.3. Если вертикальный стык прихватывается в одном месте, то прихватка располагается в верхней его части, если в двух, то на вертикальных его участках в диаметрально противоположных точках; на горизонтальном стыке прихватки могут располагаться в любом месте, но в диаметрально противоположных точках окружности стыка. .
        
        Для наложения прихваточных швов ручным дуговым способом ДОЛЖНЫ использоваться электроды той же марки, какие будут применены для сварки стыка. Прихватку аргонодуговым способом следует выполнять без присадочной проволоки; присадочная проволока применяется только в случае, если зазор в стыке превышает 0,5 мм. .
        
        14.3. Прихватка и сварка стыков труб ДОЛЖНА выполняться с использованием сварочных материалов, приведенных в табл. 4.1 (электроды для ручной дуговой сварки) и табл. 4.4 (сварочная проволока для ручной аргонодуговой сварки). Для ручной дуговой сварки следует применять электроды диаметром не более 3 мм, для ручной аргонодуговой сварки — проволоку диаметром 1,6 — 2 мм. .
        
        14.4. Конструкция сварного соединения ДОЛЖНА соответствовать типу Тр-1 или Тр-2 (см. табл. 6.2). .
        
        14.6. Прихватка и сварка ручным дуговым способом стыков труб из стали 12Х11В2МФ с использованием аустенитных электродов и проволоки ДОЛЖНА выполняться без подогрева, аргонодуговым способом с использованием высоколегированной проволоки марок Св-10Х11НВМФ и Св-12Х11НМФ — с подогревом стыка до температуры 300 — 350 град. C. .
        
        При сварке аустенитной стали с перлитной, мартенситной и мартенситно-ферритной соединяемые встык элементы ДОЛЖНЫ иметь одинаковую толщину. Если соединяются элементы разной толщины, то ДОЛЖНА быть произведена обработка более толстого элемента в соответствии с рекомендациями п. п. 6.1.6 или 6.1.7. .
        
        14.2. Оборудование поста для ручной аргонодуговой сварки ДОЛЖНО отвечать требованиям, приведенным в п. 8.1.2. .
        
        15.3. Если стык элементов из сталей разного структурного класса сваривается на остающемся подкладном кольце, то кольцо следует изготовлять из менее легированной свариваемой стали или из стали того же структурного класса, к которому относится металл корня шва. Подкладное кольцо для соединений элементов из сталей перлитного класса ДОЛЖНО изготавливаться в соответствии с требованиями п. 6.2.10. .
        
        Прихватка и сварка ручным дуговым и аргонодуговым способами стыков труб из стали 10Х9МФБ с использованием электродов и проволоки марок, приведенных в табл. 4.1 и 4.4, ДОЛЖНЫ выполняться без подогрева. .
        
        14.7. Последовательность наложения слоев и валиков и их расположение в сечении шва ДОЛЖНЫ быть такими же, как при сварке труб аналогичных размеров из углеродистой и низколегированной стали (см. подразделы 7.2 и 8.1). .
        
        Проволоку марок Св-08МХ, Св-08ХМ и Св-08ХМФА ДОПУСКАЕТСЯ применять для аргонодуговой сварки только при содержании кремния в проволоке не менее 0,22%. .
        
        ДОПУСКАЕТСЯ применять металл шва 09Х1МФ для труб поверхностей нагрева. .
        
        Сварка ДОЛЖНА выполняться с соблюдением технологических требований, изложенных в соответствующих разделах РД. .
        
        Выполнение продольных швов по плавникам, собранным без зазора, ЗАПРЕЩАЕТСЯ. .
        
        16.2.1. Стыки труб газоплотных панелей можно сваривать ручной дуговой, ручной аргонодуговой и комбинированной сваркой. Конструкция стыка ДОЛЖНА соответствовать типу Тр-2 (см. табл. 6.2). При подготовке, сборке и сварке стыков ДОЛЖНЫ соблюдаться требования, изложенные в соответствующих разделах настоящего РД. Электроды и сварочную проволоку необходимо выбирать с учетом марки свариваемых труб в соответствии с рекомендациями раздела 4 (см. табл. 4.1 и 4.4). .
        
        Качество сборки и сварки плавниковых труб на укрупнительной площадке и в процессе монтажа котла ДОЛЖЕН проверять мастер по сварке. .
        
        16.2.2. Концы труб в газоплотных панелях нужно обрабатывать механическим способом. Зазор «а» (рис. 16.1) в стыках труб ДОЛЖЕН быть 0,5 — 2 мм. При заклинивании труб или образовании зазора в стыках меньше указанного панели следует отодвинуть, оттянуть из ряда мешающие трубы и обточить торцы собираемых труб до образования зазора требуемого размера. Для уменьшения опасности заклинивания труб может быть применена ступенчатая подготовка торцов труб одной из стыкуемых панелей (рис. 16.1). При таком способе обработки и сборки панелей в первую очередь собирают и сваривают стыки труб на участке 1, отторцованные с нулевым допуском на зазор «а», затем — стыки труб на участке 2, отторцованные с допуском 1,25 мм, и в последнюю очередь — на участке 3, где допуск составляет 1,5 мм. .
        
        16.1.4. Сварку продольных швов по плавникам, вварку уплотнительных вставок и гребенок из хромомолибденованадиевых и хромомолибденовых сталей (12Х1МФ, 12Х2М1 и др.) следует производить с предварительным подогревом мест сварки до 150 — 200 град. C газопламенными горелками на ширину не менее 50 мм по обе стороны от места наложения шва, при этом ДОЛЖНЫ быть соблюдены требования п. 6.5.9. .
        
        16.2.4. Сборку стыков труб и сварку корневого слоя шва необходимо осуществлять в специальном центровочном приспособлении без предварительной прихватки. Сварку ДОЛЖНЫ выполнять одновременно два сварщика одним из способов, приведенных в п. 7.2.5. .
        
        16.3.2. Наложение продольных швов по плавникам в районе стыковых соединений труб (на участках, остающихся недоваренными на заводе), а также при соединении (укрупнении) панелей на сборочной площадке следует производить с двух сторон. ДОПУСКАЕТСЯ односторонняя сварка при условии снятия фаски на плавниках под углом 30 град. с обеспечением провара корня шва на всю глубину плавника. .
        
        16.3.8. При сварке продольных швов ДОПУСКАЕТСЯ, чтобы сварщики работали одновременно на противоположных сторонах панели (один сверху, другой снизу). В этом случае порядок сварки тот же, что указан в п. п. 16.3.5 — 16.3.7. .
        
        16.3.9. Стенки топочной части котла собирают на плазе из блоков панелей с зазором между плавниками 1,5 — 3 мм. Панели, собранные в блоки, прихватывают по краям, отступая от края на 50 — 70 мм, и далее через каждые 400 — 500 мм по всей длине блока. Длина прихваточных швов ДОЛЖНА быть 150 — 200 мм, высота — равной толщине плавника. Прихватки не перевариваются, а являются частью основного шва. .
        
        16.3.3. Зазор между свариваемыми плавниками независимо от способа сварки ДОЛЖЕН быть не менее 1,5 и не более 3 мм. В местах отсутствия зазора необходимо пропилить плавники механическим путем (наждачным кругом, фрезой и т.д.) и обеспечить требуемый зазор. .
        
        16.3.5. Сварку недоваренных на заводе участков продольных швов ДОЛЖНЫ производить два сварщика, начиная от середины блока к краям через одну трубу. .
        
        16.3.6. Сварку швов необходимо осуществлять обратноступенчатым способом. Заварив швы с одной стороны панели, сварщики в той же последовательности ДОЛЖНЫ сваривать швы с противоположной стороны блока (панели). .
        
        16.3.10. Продольные швы панелей ДОЛЖНЫ выполнять одновременно два или четыре сварщика. Швы длиной более 16 м ДОЛЖНЫ выполнять одновременно четыре сварщика. Сварку могут вести одновременно все сварщики с одной стороны панели (сверху или снизу) или с противоположных ее сторон (один снизу, другой сверху или двое снизу и двое сверху). Сварку следует производить от середины блока к краям независимо от числа сварщиков по схеме рис. 16.2. Каждую часть шва выполняют обратноступенчатым способом. .
        
        16.3.12. Продольные стыковые швы на вертикальной плоскости (при стыковке блоков панелей в проектном положении) выполняют, как правило, ручной дуговой сваркой. Сварку ведут одновременно два или четыре сварщика с разбивкой шва по длине на четыре равные части. Каждую часть заваривают обратноступенчатым способом, однако в этом случае на всей длине шва участки по 400 — 500 мм сваривают в одном направлении — снизу вверх. Сварку следует выполнять электродами диаметром 2,5 — 3 мм. РАЗРЕШАЕТСЯ сварку вертикальных швов с одной стороны панели выполнять электродами диаметром 4 мм. .
        
        16.3.13. Стенки в углах топки соединяют с помощью прутка диаметром d = 8 — 10 мм из стали 20 или 12Х1МФ (рис. 16.4), при этом зазор b между стенками ДОЛЖЕН быть не более 12 мм. Если зазор превышает указанный размер, то конструкция узла соединения стенок и технология сварки ДОЛЖНЫ быть определены заводом — изготовителем котла. .
        
        Ориентировочные режимы механизированной сварки порошковой проволокой приведены в табл. 16.1; они ДОЛЖНЫ уточняться при пробной сварке. .
        
        Толщина наплавляемого слоя ДОЛЖНА быть не более 6 мм. .
        
        б) после наложения центральных продольных швов по плавникам устанавливают накладки В и Г и прихватывают их к плавникам в четырех местах — а, б, в, г (рис. 16.7), затем устанавливают гребенки А и Б; зазор между деталями ДОЛЖЕН быть не более 2 мм; каждую гребенку прихватывают к плавникам труб в точках «д» и «е»; длина прихватки ДОЛЖНА быть равна ширине плавника; .
        
        16.4.2. Уплотнительные вставки плотно подгоняются к ребрам и прихватываются в двух местах (рис. 16.5). При вертикальном положении панели сварка выполняется двумя швами снизу вверх с таким расчетом, чтобы замки швов оказались на плавнике, а не на трубе. При горизонтальном положении панели швы 1 и 2 накладываются в противоположных направлениях и замки швов также ДОЛЖНЫ быть на плавниках. Для уменьшения внутренних напряжений уплотнительные вставки следует приваривать от середины блока к краям поочередно через одну уплотнительную вставку. .
        
        17.1.4. До термообработки подвергать сварные соединения воздействию нагрузок, снимать блоки с опор, кантовать, транспортировать и т.п. ЗАПРЕЩАЕТСЯ. .
        
        Примечание. РАЗРЕШАЕТСЯ приваривать шипы к трубам с помощью сварочного пистолета или ручной дуговой сваркой, если данный способ сварки обеспечивает надлежащее качество сварных соединений. ДОПУСКАЕТСЯ дуговая сварка шипов без фаски. .
        
        17.1.3. Стыки труб из сталей 12Х1МФ и 15Х1М1Ф (соответственно и из литых деталей) при толщине стенки более 45 мм независимо от диаметра труб и при толщине стенки более 25 мм при диаметре труб 600 мм и более необходимо подвергать термообработке сразу после окончания сварки, не допуская охлаждения стыка ниже 300 град. C. Если по техническим причинам (прекращение электропитания, повреждение оборудования, необходимость перестановки индуктора и т.п.) невозможно провести термообработку этих сварных соединений непосредственно после сварки, необходимо медленно охладить стык под слоем тепловой изоляции толщиной 8 — 15 мм. При восстановлении электрического питания стык следует сразу подвергнуть термообработке. Во всех остальных случаях термообработку нужно производить НЕ ПОЗДНЕЕ чем через 3 суток после окончания сварки. .
        
        16.4.6. Шипы следует устанавливать в последнюю очередь после сварки и контроля всего узла уплотнения, обваривать ручной аргонодуговой сваркой с применением присадочной проволоки Св-08Г2С диаметром 1,6 — 2 мм. Фаску на шипах ДОЛЖНЫ снимать на заводе (угол фаски под сварку на шипах ДОЛЖЕН быть равен 30 град., притупление — 2 мм). .
        
        В случае печной термообработки сварных соединений элементов котлов и трубопроводов ДОПУСКАЕТСЯ их транспортировка до печи при условии принятия мер, обеспечивающих разгрузку сварных соединений от изгибающих напряжений в процессе транспортировки и во время нагрева. .
        
        17.2.1. Термическая обработка стыковых сварных соединений труб котлов и трубопроводов ДОЛЖНА выполняться по режимам, приведенным в табл. 17.1. .
        
        Для стыков труб из стали 12Х1МФ с литьем 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ, а также из стали 15Х1М1Ф с литьем 15Х1М1ФЛ при толщине стенки трубы 20 мм и менее, сваренных электродами типа Э-09Х1МФ, длительность выдержки ДОЛЖНА составлять 1,5 ч. .
        
        Скорость нагрева до температуры отпуска не более 200 град. C/ч, при этом в интервале температур 600 — 700 град. C скорость нагрева ДОЛЖНА быть не менее 100 град. C/ч. .
        
        Охлаждение до 300 град. C после выдержки при отпуске ДОЛЖНО обеспечиваться без снятия нагревательного устройства или под слоем теплоизоляции, далее — возможно на спокойном воздухе; при отрицательных температурах воздуха охлаждение после термообработки следует производить под слоем теплоизоляции до полного остывания сварного соединения. .
        
        Примечание. Если приварка деталей креплений к паропроводам или коллекторам котлов ДОЛЖНА быть выполнена на заводе, а по каким-либо причинам производится на монтаже, то необходимость и режим термообработки этих сварных соединений (как и технологию сварки) устанавливает завод-изготовитель. .
        
        17.3.3. Для индукционного нагрева током средней частоты используются установки, в которых в качестве источников питания могут применяться преобразователи, технические данные которых приведены в Приложении 14 (табл. П14.2, П14.3), а также другие преобразователи, отвечающие предъявляемым к ним требованиям. Для электронагревателей сопротивления ДОЛЖНЫ быть использованы сварочные трансформаторы (Прил. 14, табл. П14.1), а при их отсутствии — сварочные преобразователи и выпрямители. .
        
        17.3.8. Основными теплоизоляционными материалами при индукционном нагреве являются асбестовые и асбостеклянные ткани, вспомогательными — асбестовый картон и шнур, при нагреве элементами сопротивления — соответственно теплоизоляционные маты и асбестовые ткани или картон. Теплоизоляционные маты изготавливаются толщиной 50 мм из кремнеземной ткани КТ-11 с набивкой из каолинового рулонного материала ВКР-150 или ваты ВК-200. Маты прошиваются кремнеземной нитью К11С6. Для крепления теплоизоляционных матов на нагревателях и трубах применяется лента толщиной 0,5 — 1 мм из жаропрочной стали. Для повышения долговечности матов рекомендуется до их установки обернуть электронагреватели и трубу одним слоем асбестовой ткани. Если маты отсутствуют, то можно использовать асбестовую ткань или асбестовый картон, при этом толщина изоляции ДОЛЖНА быть не менее 50 мм. .
        
        17.3.9. В качестве индукционных нагревателей применяются гибкие неохлаждаемые (естественно охлаждаемые) индукторы, которые наматываются на трубу в виде одной или двух последовательно соединенных секций. Гибкий неохлаждаемый индуктор выполняется из многожильного медного провода сечением 35 — 240 кв. мм марок М (жилы диаметром 2,51 — 3,15 мм), МГ (жилы диаметром 0,58 — 0,85 мм) или МГЭ (жилы диаметром 0,73 мм), наматываемого на предварительно изолированную тепловой изоляцией наружную поверхность трубы. Индуктор при питании током средней частоты перед намоткой на трубу ДОЛЖЕН быть изолирован по всей длине термостойким материалом (лентой, чехлом), исключающим возможность поражения током обслуживающего персонала. .
        
        выходит за пределы, указанные в табл. 17.1) ДОЛЖНА быть не менее .
        
        17.4.2. Длительность нагрева до температуры отпуска сварных соединений хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей ДОЛЖНА примерно соответствовать данным табл. 17.3. Длительность (скорость) нагрева сварных соединений углеродистых и кремнемарганцовистых сталей не регламентируется. .
        
        Примечание. В отдельных случаях, когда конструктивные особенности узла не позволяют обеспечить требуемую ширину зоны равномерного нагрева, РАЗРЕШАЕТСЯ уменьшить ширину этой зоны на 20% указанной в данном пункте с одновременным увеличением длительности выдержки на 1 ч против приведенной в табл. 17.1. .
        
        на трубах диаметром менее 200 мм длина теплоизолируемого участка ДОЛЖНА быть 200 — 250 мм в каждую сторону от сварного шва при толщине изоляции 8 — 12 мм, на трубах диаметром менее 400 мм — 300 — 400 мм при той же толщине изоляции, на трубах диаметром 400 мм и более эти размеры ДОЛЖНЫ быть соответственно 500 — 700 и 15 — 20 мм; при использовании двухсекционных индукторов, которые применяют одновременно для подогрева перед сваркой, зона сварного шва изолируется отдельно; .
        
        НЕ ДОЛЖНО быть скруток, оборванных прядей медных жил, снижающих площадь поперечного сечения индуктора более чем на 15%. .
        
        расстояние (зазор) между витками гибкого индуктора ДОЛЖНО составлять 10 — 20 мм (кроме случая, оговоренного в п. 17.4.5); .
        
        Примечание. В интервале температур 500 — 700 град. C скорость нагрева сварных соединений труб из хромомолибденованадиевой стали ДОЛЖНА быть не ниже 100 град. C/ч. Нагрев сварных соединений центробежнолитых труб с толщиной стенки более 20 мм из стали 15Х1М1Ф-ЦЛ до температуры отпуска ДОЛЖЕН проводиться со скоростью не более 200 град. C/ч, при этом в интервале температур 600 — 700 град. C скорость нагрева ДОЛЖНА быть не ниже 100 град. C/ч. .
        
        кольцевой зазор между индуктором и нагреваемой поверхностью ДОЛЖЕН быть минимальным и равномерным по периметру, для чего следует плотно навивать гибкий индуктор на трубу, покрытую тепловой изоляцией (асбестом); .
        
        После установки нагреватель закрывается теплоизоляционным матом или асбестовой тканью и закрепляется проволокой или асбестовым шнуром; толщина теплоизоляции в зоне нагрева ДОЛЖНА быть не менее 40 мм, ширина — на 400 — 500 мм больше зоны нагрева (в каждую сторону от шва); при отрицательной температуре окружающего воздуха толщина теплоизоляции ДОЛЖНА быть увеличена в 1,5 — 2 раза. .
        
        17.4.9. Термообработку стыков труб большого диаметра (более 900 мм) можно осуществлять с помощью двух трансформаторов ТДФЖ-2002. К каждому трансформатору присоединяются шесть-восемь витков гибкого индуктора из медного кабеля сечением 240 кв. мм по одной из схем, показанных на рис. 17.8. Трансформаторы ДОЛЖНЫ быть подключены кабелями одинаковой длины и сечения к одним и тем же фазам сети через автоматические выключатели. При использовании преобразователей средней частоты термообработку стыков этих труб можно выполнять двумя индукторами сечением 95 — 120 кв. мм, состоящими из пяти-семи витков каждый и соединенными последовательно. Индукторы устанавливаются симметрично оси стыка на расстоянии 70 — 90 мм один от другого. .
        
        Пояса ДОЛЖНЫ быть плотно прижаты к трубе и надежно закреплены. Толщина теплоизоляции на стыке ДОЛЖНА быть равномерной по всей поверхности нагреваемого участка. Технологические параметры термообработки с помощью ГЭН приведены в табл. 17.8. .
        
        Для обеспечения равномерного распределения температуры по периметру сварного соединения и креплений секций КЭН на трубах используются те же способы, что и при применении ГЭН. При установке КЭН секции ДОЛЖНЫ наматываться ОБЯЗАТЕЛЬНО одинаково (по часовой или против часовой стрелки); не следует накладывать витки один на другой. Размеры теплоизоляции ДОЛЖНЫ соответствовать требованиям п. 17.4.12. .
        
        17.4.16. Секции, установленные на одном сварном соединении, ДОЛЖНЫ подсоединяться к источнику питания, как правило, параллельно. ДОПУСКАЕТСЯ последовательное соединение двух-трех секций нагревателя КЭН-1 и двух секций нагревателя КЭН-2. .
        
        а) трубы ДОЛЖНЫ быть одинакового размера (диаметра и толщины стенки), из стали одной марки и иметь одинаковую исходную температуру; .
        
        в) стыки ДОЛЖНЫ иметь одинаковую теплоизоляцию и условия теплоотвода; .
        
        г) все стыки ДОЛЖНЫ нагреваться с помощью одинаковых электронагревателей. Индукторы ДОЛЖНЫ иметь одинаковое число витков, шаг намотки и сечение витка; когда стыки расположены на незначительном расстоянии один от другого (не более 1 — 1,5 м) на одном трубопроводе, следует обеспечить совпадение направления намотки витков индуктора. Электронагреватели ГЭН ДОЛЖНЫ иметь одинаковую длину, ширину и число поясов, число и размеры нагревательных элементов и ДОЛЖНЫ устанавливаться на стыки по одной схеме. .
        
        17.4.21. Замер температуры сварного соединения при групповой термообработке ДОЛЖЕН производиться не менее чем на двух стыках с соблюдением требований, изложенных в подразделе 17.5. .
        
        17.4.25. ДОПУСКАЕТСЯ групповой нагрев стыков труб диаметром 30 — 48 мм. В этом случае используют металлические воронки панельного типа, выложенные с внутренней поверхности листовым асбестом (рис. 17.11). Для замедленного охлаждения сварного стыка после окончания термообработки на него надвигают асбестовую манжету толщиной 8 — 12 и длиной 150 мм. .
        
        Показывающие приборы (милливольтметры) можно применять для контроля температуры стыков труб с толщиной стенки менее 20 мм, при этом измерять и записывать температуру ДОЛЖЕН оператор через каждые 30 мин. во время нагрева и выдержки. .
        
        При нагреве стыка газопламенным способом горячий спай ТП ДОЛЖЕН быть защищен тепловой изоляцией от непосредственного воздействия пламени горелки. .
        
        17.5.13. При подсоединении ТП к прибору термоэлектродными проводами следует соблюдать полярность, то есть соединять материалы одинакового потенциала: плюс с плюсом, минус с минусом. Положительным потенциалом обладает хромель, отрицательным — алюмель (хромель в отличие от алюмеля не притягивается магнитом). Материал жил термоэлектродного провода легко определяется по красному цвету медной жилы или по цвету оплетки. На приборе в месте подключения термоэлектродного провода на контактной колодке ОБЯЗАТЕЛЬНОДОЛЖНЫ быть поставлены знаки «+» и «-«. .
        
        при отрицательной температуре воздуха показания милливольтметра ДОЛЖНЫ равняться арифметической сумме заданной температуры нагрева и температуры окружающего воздуха; .
        
        17.5.14. Термоэлектродные провода следует по возможности прокладывать вдали от электрических кабелей и мест перемещений оборудования. В целях снижения вредного влияния электромагнитных переменных полей на показания электронных потенциометров ДОПУСКАЕТСЯ ТОЛЬКО перпендикулярное пересечение термоэлектродным проводом электропроводов. .
        
        17.5.12. Соединять ТП с термоэлектродным проводом необходимо с помощью винтовых муфт или другим надежным способом; соединение посредством скрутки НЕ ДОПУСКАЕТСЯ. При наращивании термоэлектродного провода участки могут быть соединены скруткой с обязательным пропаиванием (без кислоты). .
        
        17.5.7. Рабочий конец (горячий спай) ТП следует сваривать аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом; ДОПУСКАЕТСЯ также дуговая или газовая сварка с флюсом (бурой). При сварке нельзя вводить в рабочий конец ТП какой-либо присадочный металл. .
        
        17.5.10. Длина нагреваемого участка ТП в области высоких температур ДОЛЖНА быть не более 150 мм. .
        
        17.5.11. Подключение ТП к приборам выполняется с помощью соединительных удлиняющих термоэлектродных проводов. Марка провода ДОЛЖНА соответствовать типу ТП, подбирать ее необходимо в соответствии с данными Приложения 24. .
        
        17.5.8. До установки ТП на рабочее место его нужно проверить способом «горящей спички» или «кипящей воды». Свободные концы ТП подключают к потенциометру, затем рабочий конец при первом способе нагревают пламенем зажженной спички, а при втором — опускают в кипящую воду. Хромель-алюмелевый ТП в первом случае ДОЛЖЕН показывать около 400 — 450 град. C, во втором — 100 град. C. Неподвижность стрелки прибора при испытании означает, что электроды ТП сделаны из одного материала. .
        
        при положительной температуре показания милливольтметра ДОЛЖНЫ равняться разности между заданной температурой нагрева и температурой окружающего воздуха; при этом милливольтметр может быть скорректирован на температуру окружающего воздуха (стрелку милливольтметра устанавливают с помощью корректора на значение температуры воздуха, предварительно закоротив выводы ТП). .
        
        Результаты по каждому виду предварительного и операционного контроля ДОЛЖНЫ оформляться отдельными документами или фиксироваться в журналах организации, выполняющей этот контроль. .
        
        18.1.3. Контроль качества сварных соединений трубопроводов, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора России, ДОЛЖЕН осуществляться с помощью визуального и измерительного, ультразвукового или радиографического контроля и механических испытаний, если другие методы контроля не оговорены соответствующими СНиП, чертежами или техническими условиями на изготовление и монтаж этих трубопроводов. .
        
        Сроки выполнения контрольных операций ДОЛЖНЫ быть минимальными с тем, чтобы была обеспечена возможность исправления дефектов без нарушения последовательности технологии монтажа или ремонта изделия. .
        
        18.1.9. Все перечисленные виды и методы контроля ДОЛЖНЫ осуществлять организации, получившие разрешение (лицензию) органов госгортехнадзора на право проведения контрольных работ. .
        
        все свариваемые части конструкций и деталей (трубы, арматура, переходы, отводы, тройники, штуцера, бобышки и др.) независимо от наличия сертификата, маркировки и предстоящего срока эксплуатации, которые ДОЛЖНЫ быть по проекту выполнены из легированной стали (кроме низколегированных конструкционных), при этом устанавливают соответствие марки стали контролируемых изделий марке, указанной в чертежах или ТУ, и определяют содержание характерных легирующих элементов. Стилоскопирование свариваемых деталей производят перед сборкой или непосредственно в процессе сборки, а также после окончания монтажа (ремонта) трубопровода или агрегата в целом. Результаты стилоскопирования основного металла ДОЛЖНЫ отвечать требованиям, приведенным в Приложении 25; .
        
        18.1.6. Контроль сварных соединений (за исключением стилоскопирования) ДОЛЖЕН производиться после термической обработки стыков. Рекомендуется осуществлять операции по контролю готовых сварных соединений в той последовательности, в какой они изложены в настоящем разделе. Ультразвуковой или радиографический контроль следует выполнять после визуального контроля сварных соединений и устранения недопустимых наружных дефектов. .
        
        18.3.2. Перед визуальным контролем сварные швы и прилегающая к ним поверхность основного металла шириной не менее 20 мм (по обе стороны шва) ДОЛЖНЫ быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений. .
        
        Визуальный и измерительный контроль сварных соединений при монтаже и ремонте оборудования ТЭС, изготовлении отдельных его элементов, а также входном контроле основных и сварочных материалов, материалов для дефектоскопии выполняется согласно требованиям настоящего РД. При технической диагностике и экспертном обследовании оборудования визуальный и измерительный контроль ДОЛЖЕН производиться в соответствии с «Инструкцией по визуальному и измерительному контролю» РД 34 10.130-96. .
        
        18.3.5. Нормы на допустимые дефекты приведены в табл. 18.2. Нормы на дефекты в корне шва, выявляемые при визуальном контроле в случае возможности осмотра стыков изнутри трубы (выпуклость, вогнутость и непровар корня шва), ДОЛЖНЫ отвечать нормам на эти дефекты, выявляемые при радиографическом контроле (см. табл. 18.6 — 18.9). .
        
        ¦сварных стыков ¦ ¦мм от стыка НЕ ДОЛЖЕН ¦ .
        
        18.3.9. Выявленные при визуальном и измерительном контроле дефекты, которые могут быть исправлены (удалены) без последующей заварки выборок, ДОЛЖНЫ быть исправлены до проведения контроля другими методами. .
        
        За размерный показатель принимается: номинальная толщина сваренных деталей — для стыковых сварных соединений деталей одинаковой толщины (при предварительной обработке концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия — номинальная толщина сваренных деталей в зоне обработки); номинальная толщина более тонкой детали — для стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины (при предварительной обработке конца более тонкой детали — номинальная толщина в зоне обработки); расчетная высота углового шва — для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений (для угловых и тавровых сварных соединений с полным проплавлением за размерный показатель ДОПУСКАЕТСЯ принимать номинальную толщину более тонкой детали). Расчетная высота углового шва определяется по ГОСТ 2601. При сварке деталей под прямым углом без разделки кромок швом с одинаковыми катетами за расчетную высоту углового шва можно принять 0,8К, где К — катет шва. .
        
        Для газопроводов ДОПУСКАЮТСЯ подрезы глубиной не более 5% толщины стенки труб, но не более 0,5 мм и длиной не более 1/3 периметра стыка, но не более 150 мм; для технологических трубопроводов — глубина подреза
        
        Сварные соединения штуцеров с коллекторами или трубопроводами из хромомолибденованадиевой стали, не подвергающиеся после сварки термообработке, необходимо, кроме того, проверять в объеме не менее 10% путем измерений с помощью шаблона размеров и формы шва; при этом ДОЛЖНО быть обращено особое внимание на плавность перехода от шва к поверхности штуцера в соответствии с требованиями, изложенными в п. 7.7.10. .
        
        18.3.7. Корневая часть шва ДОЛЖНА подвергаться визуальному контролю до заполнения остальной части шва. Этот контроль проводится сварщиком после зачистки поверхности корня шва. Результаты контроля считаются удовлетворительными, если не обнаружены трещины, незаваренные прожоги и кратеры, скопления включений, превышающие нормы табл. 18.2, и другие дефекты, свидетельствующие о нарушении режима сварки или о недоброкачественности сварочных материалов. При обнаружении недопустимых дефектов вопрос о проДОЛЖЕНии сварки или способе исправления дефектов ДОЛЖЕН решать руководитель сварочных работ. .
        
        18.4.4. Результаты измерений твердости металла шва после высокого отпуска оцениваются по нормам, приведенным в табл. 18.3. Твердость металла шва приварки штуцеров (труб) к коллекторам или трубопроводам из стали 12Х1МФ без термообработки НЕ ДОЛЖНА превышать значений, приведенных в п. 7.7.2 настоящего РД. .
        
        На сварных соединениях элементов из стали 12Х1МФ ДОПУСКАЕТСЯ снижение средней твердости до 140 НВ. .
        
        18.4.3. Твердость металла шва следует измерять переносными твердомерами (см. Приложение 26) на зачищенных до металлического блеска участках его поверхности. На каждом сварном шве ДОЛЖНО быть подготовлено не менее трех участков в разных местах по периметру стыка и на каждом участке ДОЛЖНО быть проведено не менее трех измерений. На стыках труб диаметром менее 60 мм измерение твердости может производиться на одном участке периметра. .
        
        Твердость металла шва определяется как среднее арифметическое результатов измерений твердости на трех участках. Твердость каждого участка в свою очередь определяется как среднее арифметическое результатов трех измерений, при этом отклонение значения твердости, полученного при любом измерении, от норм, приведенных в табл. 18.3, ДОЛЖНО быть не более 1%. .
        
        18.4.7. Результаты измерения твердости ДОЛЖНЫ быть оформлены протоколом (см. Приложение 27, форма П27.18) и занесены в специальный журнал. .
        
        18.4.6. Вопрос о возможности допуска в эксплуатацию сварных соединений, подвергавшихся термообработке, с твердостью металла шва, не соответствующей нормам табл. 18.3 (с учетом Приложения 29), а также угловых сварных штуцерных соединений из хромомолибденовой или хромомолибденованадиевой стали, выполненных без термообработки (согласно подразделу 7.7) и имеющих твердость шва больше 270 НВ, ДОЛЖЕН решаться заказчиком и специализированной научно-исследовательской организацией. .
        
        Для объектов Минэнерго России РАЗРЕШАЕТСЯ выполнять УЗД в объеме 100% с обязательным дублированием радиографией в объеме 10%. .
        
        ДОЛЖЕН быть выполнен, если при контроле данной группы сварных соединений (однотипных стыков) были обнаружены недопустимые дефекты. Первая цифра обозначает объем первого дополнительного контроля; если при этом также будут обнаружены недопустимые дефекты, то необходимо проверить 100% однотипных стыков, выполненных данным сварщиком на данном котлоагрегате или трубопроводе за период времени, прошедший после предыдущего контроля сварных соединений изделия этим же методом. .
        
        Применение ультразвукового метода контроля ДОПУСКАЕТСЯ ТОЛЬКО при условии проведения выборочной дублирующей проверки стыков радиографическим методом в объеме не менее 10% числа стыков, отобранных для контроля. При получении неудовлетворительных результатов радиографического контроля хотя бы на одном стыке объем этого контроля следует увеличить до 50%. В случае выявления при этом дефектных стыков ДОЛЖНЫ быть подвергнуты радиографическому контролю все стыки, сваренные сварщиком на объекте в течение календарного месяца и проверенные ультразвуковым методом. .
        
        ДОЛЖЕН быть выполнен, если при контроле данной группы сварных соединений (однотипных стыков) были обнаружены недопустимые дефекты. Первая цифра обозначает объем первого дополнительного контроля; если при этом также будут обнаружены недопустимые дефекты, то необходимо проверить 100% однотипных стыков, выполненных данным сварщиком на данном котлоагрегате или трубопроводе за период времени, прошедший после предыдущего контроля сварных соединений изделия этим же методом. .
        
        Требования к контролю сварных стыковых соединений элементов трубопроводов, расположенных под углом менее 60 град. к продольной оси трубопровода, ДОЛЖНЫ соответствовать требованиям к продольным соединениям; для других значений угла сварные соединения рассматриваются как поперечные (кольцевые). .
        
        Ультразвуковому контролю ДОЛЖНЫ подвергаться только соединения с полным проплавлением (без конструктивного непровара). .
        
        18.5.2. Отступления от предусмотренного объема ультразвукового или радиографического контроля сварных соединений при монтажных и ремонтных работах могут быть допущены в случае технической невозможности проведения контроля или недопустимости радиографического контроля по условиям охраны труда. В таких случаях ДОПУСКАЕТСЯ либо уменьшить объем ультразвукового или радиографического контроля, либо заменить этот вид контроля послойным визуальным контролем в процессе сварки с фиксацией результатов в специальном журнале и контролем готового сварного соединения магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией или методом травления. .
        
        Применение других физических методов контроля, модернизированных или автоматизированных вариантов существующих, а также замену одного метода другим либо их сочетанием РАЗРЕШАЕТСЯ производить по инструкции, согласованной с Госгортехнадзором России. .
        
        При выборочном контроле отбор контролируемых соединений ДОЛЖЕН проводиться отделом технического контроля предприятия из числа наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнения по результатам визуального и измерительного контроля. .
        
        если сварные стыковые соединения подвергнуты ремонту с последующей подваркой и имеют номинальную толщину элементов более 35 мм; в случае длины подваренного участка менее 1/4 периметра стыка ультразвуковому контролю ДОЛЖЕН подвергаться участок, включающий подваренную часть и 30 — 40 мм основного шва с каждой стороны подварки; при большей длине подварки ультразвуковому контролю на поперечные трещины подвергается весь периметр стыка. .
        
        18.5.6. Зафиксированные на радиографических снимках включения и скопления с максимальным размером менее значений минимально фиксируемого размера включения, указанного в табл. 18.6, или менее требуемой чувствительности, приведенной в табл. 18.7, ДОПУСКАЕТСЯ не учитывать как при подсчете числа одиночных включений и одиночных скоплений и их суммарной приведенной площади или суммарной длины, так и при рассмотрении расстояний между включениями (скоплениями). .
        
        18.5.8. Ультразвуковой контроль сварных стыков трубных систем котлов и трубопроводов и их деталей ДОЛЖЕН выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 14782 и методическими руководящими документами, согласованными с Госгортехнадзором России, например РД 34 17.302-97 (ОП 501 ЦД-97). .
        
        Примечание. Нормы эквивалентной площади приведены для отверстий с плоским дном по ГОСТ 14782. ДОПУСКАЕТСЯ контроль по другим отражателям, если обеспечена идентичность их эквивалентной площади, подтвержденная процедурами пересчета, предусмотренными ГОСТ 14782, или свидетельством об аттестации используемого отражателя и образца, выданным специализированной научно-исследовательской организацией в области контроля. .
        
        18.5.9. При ультразвуковой дефектоскопии мерой эквивалентной площади несплошностей является амплитуда отраженного от нее эхо-сигнала. Оценку эквивалентной площади осуществляют либо прямым сравнением с помощью эквивалентных отражателей, указанных в графе 3 табл. 18.10 и графе 4 табл. 18.11, либо с помощью специальных АРД-диаграмм. Условная протяженность несплошности НЕ ДОЛЖНА превышать условную протяженность эталонного отражателя. .
        
        2. ДОПУСКАЕТСЯ эталонирование чувствительности и оценка эквивалентной площади несплошностей по другим отражателям с соблюдением требований примечания к табл. 18.10. .
        
        3. При изготовлении угловых отражателей точность выполнения их размеров ДОЛЖНА быть не менее +/- 0,1 мм. .
        
        18.5.13. Для сварных соединений или их участков протяженностью менее 100 мм указанные в табл. 18.6, 18.7, 18.10 и 18.11 нормы числа и суммарной приведенной площади протяженности несплошностей ДОЛЖНЫ быть пропорционально уменьшены. Дробные значения допускаемого числа включений и скоплений в этом случае округляют до ближайшего целого. .
        
        18.6.3. Контрольные сварные соединения ДОЛЖНЫ быть идентичны контролируемым производственным стыкам по марке стали, размерам труб (при контроле однотипных сварных соединений — по одному из типоразмеров), конструкции и виду соединения и выполнены по технологическому процессу, применяемому при изготовлении, монтаже или ремонте котлов и трубопроводов (тем же методом сварки, с использованием соответствующих сварочных материалов, на тех же режимах, с тем же подогревом и т.д.). Сварные соединения (или вырезанные из них образцы) ДОЛЖНЫ быть термообработаны (если термообработке подвергаются производственные стыки) по режиму, регламентированному требованиями раздела 17. .
        
        ДОПУСКАЕТСЯ совмещать механические и металлографические испытания при аттестации технологии сварки (кроме первичной), проверке сварочных материалов и испытаниях сварщиков. .
        
        18.6.5. Число контрольных сварных соединений, контролируемых в соответствии с п. 18.6.4 (для изделий, подконтрольных Госгортехнадзору России), ДОЛЖНО быть не менее одного на все однотипные производственные сварные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение 6 месяцев (в том числе для разных заказов). .
        
        18.6.6. Механические испытания контрольных стыков труб, подконтрольных органам Госгортехнадзора России, наружным диаметром 108 мм и менее при толщине стенки менее 12 мм можно проводить как на отдельных образцах, вырезанных из контрольного стыка, так и на целых стыках со снятым усилением. В последнем случае испытание на изгиб заменяется испытанием на сплющивание, а минимальное число контрольных стыков ДОЛЖНО быть не менее одного для каждого из предусмотренных видов испытаний. .
        
        18.6.12. Форма и размеры образцов для механических испытаний ДОЛЖНЫ соответствовать ГОСТ 6996. .
        
        Размеры плоских образцов, вырезанных из стыков труб для испытания на растяжение, ДОЛЖНЫ составлять (рис. 18.2), мм: .
        
        По окончании изготовления контролируемого соединения, включая термическую обработку (если она предусмотрена), сварное соединение ДОЛЖНО быть проверено теми же неразрушающими методами контроля (УЗД или радиографией), которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При неудовлетворительных результатах контроля контрольные соединения ДОЛЖНЫ быть изготовлены в удвоенном количестве. Если и при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, общий результат считается неудовлетворительным. В этом случае ДОЛЖНЫ быть подвергнуты дополнительной проверке качество материала, оборудование и квалификация сварщика. .
        
        18.6.11. Заготовку из контрольных стыков для изготовления образцов вырезают механическим способом. РАЗРЕШАЕТСЯ вырезать заготовки огневой резкой, кроме контрольных стыков из хромомолибденованадиевой стали и стали мартенситного и мартенситно-ферритного классов. В этом случае заготовка ДОЛЖНА быть сделана до термообработки (если она предусмотрена) и ДОЛЖЕН быть оставлен припуск не менее 5 мм на каждую сторону реза для образцов, подвергаемых механическим испытаниям, и 10 мм для образцов, предназначенных для металлографических исследований. Окончательная форма придается образцам путем механической обработки без применения предварительной правки. .
        
        18.6.19. Результаты механических испытаний сварных соединений ДОЛЖНЫ удовлетворять следующим требованиям: .
        
        18.6.15. При толщине стенки труб более 30 мм, если основной металл имеет временное сопротивление более 500 МПа (50 кгс/кв. мм) и мощность разрывной машины недостаточна для испытания стандартных образцов на растяжение, ДОПУСКАЕТСЯ состругивать образцы со стороны выпуклости шва до 25 мм (рис. 18.4). .
        
        Состругивать выпуклость (усиление) шва у образцов, предназначенных для испытания на растяжение, необходимо поперек шва, при этом основной металл можно снять на всей рабочей части образца на глубину до 1 мм с каждой стороны. При изготовлении плоских образцов (рис. 18.2 «а» и 18.3 «а») состругивание корня шва ДОЛЖНО быть минимальным, позволяющим придать образцу необходимую прямоугольную форму. Удаление корня шва при изготовлении образцов из стыков труб малых диаметров НЕ РАЗРЕШАЕТСЯ. .
        
        а) временное сопротивление разрыву при испытании однородных сварных соединений на растяжение ДОЛЖНО быть не ниже минимально допустимого для основного металла, а при испытании сварных соединений элементов с разными нормативными значениями временного сопротивления — не ниже минимально допустимого значения временного сопротивления разрыву менее прочной из сваренных сталей. Для сварных соединений из стали 15ГС, подвергнутых термообработке, временное сопротивление разрыву ДОЛЖНО быть не ниже 451 МПа (46 кгс/кв. мм). Для сварных соединений труб из стали 20, выполненных газовой сваркой, временное сопротивление разрыву ДОЛЖНО быть не ниже 373 МПа (38 кгс/кв. мм); .
        
        б) угол изгиба при испытании сварных образцов на изгиб ДОЛЖЕН отвечать требованиям табл. 18.12; .
        
        Значения угла изгиба при испытании сварных соединений технологических трубопроводов из углеродистой стали при толщине свыше 20 мм и из стали аустенитного класса независимо от толщины сваренных деталей ДОЛЖНЫ быть не менее 100 град. .
        
        в) просвет «b» (рис. 18.6 «б») между сжимающими поверхностями при испытании на сплющивание ДОЛЖЕН быть: .
        
        для труб размером 32 x 5 и 32 x 6 мм из стали 12Х11В2МФ просвет «b» ДОЛЖЕН быть не более 5,6S и 5,0S соответственно; .
        
        В случае получения при повторной проверке неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы на одном стыке газопровода, все стыки, сваренные данным сварщиком газовой сваркой в течение календарного месяца на данном объекте, ДОЛЖНЫ быть удалены, а стыки, сваренные дуговой сваркой, ДОЛЖНЫ быть проверены радиографией. .
        
        г) ударная вязкость при испытаниях на ударный изгиб сварных соединений на образцах типа VI по ГОСТ 6996 ДОЛЖНА быть не менее 49 Дж/кв. см (5 кгс x м/кв. см) для сварных соединений элементов из стали перлитного, мартенситного и мартенситно-ферритного классов и не менее 69 Дж/кв. см (7 кгс x м/кв. см) — для сварных соединений элементов из стали аустенитного класса. .
        
        18.6.21. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний ДОПУСКАЮТСЯ повторные испытания на удвоенном числе образцов, вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, взамен каждого образца, показавшего неудовлетворительные результаты. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов (кроме образцов газопроводов) получены результаты, не отвечающие установленным нормам, то общий результат механических испытаний считается неудовлетворительным. .
        
        а) трещины любых размеров и всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла. В стыках труб из стали аустенитного класса ДОПУСКАЮТСЯ отдельные надрывы протяженностью не более 0,3 мм в пределах одного слоя шва, вызванные усадкой металла при обрыве дуги (один надрыв в данном сечении шва); .
        
        18.6.23. Образцы (шлифы) для металлографического исследования сварных соединений нужно вырезать поперек шва. Образцы для макроисследования всех сварных соединений и для микроисследования сварных соединений элементов при толщине стенки менее 25 мм ДОЛЖНЫ включать все сечение шва, обе зоны термического влияния, прилегающие к ним участки основного металла, а также подкладное кольцо, если оно применялось и не подлежит удалению на производственных стыках. Образцы для микроисследования сварных соединений элементов с толщиной стенки 25 мм и более могут включать лишь часть сечения соединения. При этом расстояние от линии сплавления до краев образца ДОЛЖНО быть не менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения — не менее 25 x 25 мм. При изготовлении образцов для металлографического исследования угловых и тавровых сварных соединений, выполненных на трубных элементах, контролируемые сечения необходимо разрезать вдоль оси штуцера (привариваемой трубы). .
        
        18.6.25. В околошовной зоне сварных соединений элементов из стали аустенитного класса, выполненных ручной дуговой сваркой, НЕ ДОПУСКАЕТСЯ действительное зерно крупнее номера 1 по шкале ГОСТ 5639 для основного металла. .
        
        18.6.28. При микроисследовании сварных соединений труб из сталей мартенситно-ферритного класса, выполненных ручной дуговой сваркой аустенитным присадочным материалом, типичными структурами являются: для наплавленного металла — аустенит с ферритными прослойками по границам зерен и единичными выделениями карбидов, для высокотемпературной зоны термического влияния — ферритно-аустенитная. ДОПУСКАЕТСЯ наличие ферритной полосы вдоль линии сплавления со стороны основного металла. .
        
        18.6.27. При микроисследовании сварных соединений труб из аустенитных сталей структура металла шва ДОЛЖНА быть аустенитной с незначительным количеством карбидов, равномерно расположенных по полю и границам зерен, и феррита в случае применения аустенитно-ферритных электродов. Зона термического влияния ДОЛЖНА иметь аустенитную структуру с небольшим количеством карбидов, равномерно распределенных по сечению зоны. .
        
        18.6.26. При микроисследовании сварных соединений, выполненных газовой сваркой на элементах из стали перлитного класса, НЕ ДОПУСКАЮТСЯ в металле шва и околошовной зоне зерна номер 1 и крупнее по шкале ГОСТ 5639, участки с мартенситной структурой. .
        
        2. Расстояние между любыми двумя включениями и скоплениями ДОЛЖНО составлять не менее трехкратного наибольшего размера любого из двух рассматриваемых включений или скоплений. .
        
        18.6.29. Если при металлографическом исследовании контрольных сварных стыков в соответствии с п. 18.6.4 «б», проверенных ультразвуком или радиографией, обнаружены недопустимые внутренние дефекты, которые по нормам этих методов контроля ДОЛЖНЫ и могли быть выявлены примененным методом неразрушающего контроля, то все производственные сварные соединения, контролируемые дефектным стыком, подлежат 100%-ной проверке тем же методом дефектоскопии независимо от предусмотренного и выполненного объема неразрушающего контроля. Эту проверку ДОЛЖЕН осуществлять наиболее опытный и квалифицированный дефектоскопист. Дефектоскописту, проверявшему контрольный стык и пропустившему в нем дефект, выполнять указанный контроль производственных стыков НЕ РАЗРЕШАЕТСЯ. .
        
        18.8.4. Нормы оценки качества при магнитопорошковом контроле ДОЛЖНЫ соответствовать нормам для визуального контроля (п. 18.3.4 и табл. 18.2). .
        
        18.8.5. Выявленные при контроле в соответствии с п. п. 18.8.3 и 18.8.4 дефекты ДОПУСКАЕТСЯ оценивать по фактическим показателям размеров после удаления реактива или эмульсии (порошка). При этом следует руководствоваться требованиями п. 18.3.4 и табл. 18.2. Результаты этой оценки ДОЛЖНЫ считаться окончательными. .
        
        18.8.3. При капиллярном контроле сварных соединений по индикаторным следам наличие удлиненных и неодиночных индикаторных следов является браковочным признаком. Число одиночных округлых индикаторных следов НЕ ДОЛЖНО превышать норм, установленных табл. 18.2 для одиночных включений, а наибольший размер каждого индикаторного следа НЕ ДОЛЖЕН превышать трехкратных значений этих норм. .
        
        18.7.3. Диаметр шара Дш ДОЛЖЕН быть равен 0,8Д, где Д — наименьший внутренний диаметр трубы с учетом допуска на наружный диаметр и толщину стенки — подсчитывается по формуле: .
        
        18.7.4. Контроль прогонкой металлического шара ДОЛЖЕН проводиться по технологии, изложенной в производственной инструкции, разработанной для монтажа котла конкретного типа. .
        
        18.8.2. Капиллярный контроль ДОЛЖЕН проводиться в соответствии с ГОСТ 18442, магнитопорошковый — с ГОСТ 21105 и унифицированными методиками контроля ПНАЭ Г-7-018-89 и ПНАЭ Г-7-015-89. .
        
        При капиллярном контроле класс чувствительности ДОЛЖЕН быть не ниже III, при магнитопорошковом — не ниже уровня Б. .
        
        Сварные соединения прочих трубопроводов проверяют гидравлическим испытанием, если это указано в чертеже, технических условиях или инструкции на изготовление изделия. При отсутствии в этих документах указаний о величине пробного давления она ДОЛЖНА быть равна 1,25 рабочего (избыточного), но не менее 0,2 МПа (2 кгс/кв. см). .
        
        19.2. Исправление с помощью сварки дефектов в литых деталях, не бывших в эксплуатации, производится в соответствии с требованиями РД 108.021.112-88 либо по технологии, согласованной с заводом-изготовителем. Технология исправления с помощью сварки дефектов в новых сварно-кованых и сварно-штампованных деталях ДОЛЖНА быть согласована с заводом-изготовителем либо с НПО ЦНИИТМаш или ЦКБА. .
        
        Требования настоящего раздела распространяются на сварные соединения труб из сталей всех марок, приведенных в Приложении 2, кроме сварных соединений из сталей аустенитного класса. Исправление дефектов в этих сварных соединениях ДОЛЖНО выполняться по технологии, разработанной для каждого конкретного случая и согласованной со специализированной организацией, указанной в правилах Госгортехнадзора России. .
        
        Исправление дефектов в сварных соединениях (заводских, монтажных, ремонтных), бывших в эксплуатации, ДОЛЖНО производиться: .
        
        Во всех остальных случаях исправление дефектов в сварных соединениях, бывших в эксплуатации, ДОЛЖНО производиться по технологии, согласованной: .
        
        19.3. Поверхностные и подповерхностные дефекты в стыках трубопроводов (независимо от их назначения и параметров рабочей среды) и труб поверхностей нагрева котлов (в том числе в корневых слоях, выполненных аргонодуговой сваркой) ДОЛЖНЫ исправляться следующим образом: .
        
        Исправление поверхностных и подповерхностных дефектов без последующей заварки мест их выборки ДОПУСКАЕТСЯ на сварных соединениях в случае, если остающаяся толщина металла в месте максимальной глубины выборки не менее расчетной толщины стенки, но не менее 75% ее номинальной толщины. .
        
        ДОПУСКАЕТСЯ удаление дефектного металла воздушно-дуговой, воздушно-плазменной или кислородной строжкой (резкой) с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом с удалением слоя металла на сварных соединениях из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей до полной ликвидации следов строжки (резки); на сварных соединениях из других легированных сталей — с удалением слоя толщиной не менее 1 мм. Стыки труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей при толщине стенки более 10 мм перед огневой строжкой (резкой) следует подогревать до 200 — 300 град. C. .
        
        Кромки выборки следует плавно вывести на поверхность трубы или шва; в поперечном сечении выборка ДОЛЖНА иметь чашеобразную форму разделки. Исправляемый участок после выборки с целью проверки полноты удаления дефекта контролируется визуально, а при исправлении трещины — также капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо путем травления соответствующим реактивом. .
        
        Исправление дефектов с помощью сварки в таких деталях, бывших в эксплуатации на объектах Минэнерго России, ДОЛЖНО производиться по технологии, разработанной или согласованной ВТИ, на объектах других ведомств — по технологии, разработанной или согласованной ВТИ или одной из специализированных научно-исследовательских организаций по технологии сварки, приведенных в приложениях к правилам Госгортехнадзора России. .
        
        При обработке выборки согласно рис. 19.1 «в» (в хромомолибденованадиевых сталях) необходимо ОБЯЗАТЕЛЬНО удалить зону термического влияния металла труб, образовавшуюся при сварке основного шва. .
        
        19.8. После заварки выборки стык подвергается термообработке по всему периметру в случае, если глубина выборки (толщина подварки) равна или больше толщины элемента сварного соединения, для которого согласно табл. 17.1 требуется термообработка. При выполнении подварки стыков труб из хромомолибденованадиевой стали аналогичным присадочным материалом (металл шва 09Х1МФ) термообработка ДОЛЖНА проводиться независимо от размеров (глубины) подварки. Режимы термообработки ДОЛЖНЫ соответствовать табл. 17.1 для данной марки стали, однако длительность выдержки может быть сокращена на один-два часа, но ДОЛЖНА быть не менее одного часа. .
        
        Контролируемая зона ДОЛЖНА включать место заварки и прилегающие к нему участки шириной не менее 20 мм сварного шва и 10 мм основного металла. .
        
        Если исправляют стык с трещиной, то ее концы ДОЛЖНЫ быть точно определены путем травления или капиллярным методом и засверлены сверлом диаметром на 2 — 3 мм больше ширины трещины, после чего дефектный металл удаляют полностью. При сквозной трещине для удобства последующего заплавления целесообразно оставлять слой металла толщиной 2 — 2,5 мм в качестве подкладки нового шва (эту толщину проверяют несколькими сквозными сверлениями) (рис. 19.1 «г»). Подварку в этом случае нужно начинать с переплавления оставшейся части стенки с трещиной, причем сварщик ДОЛЖЕН следить за полным (сквозным) расплавлением стенки: если перед электродом перемещается маленькое сквозное отверстие, то это означает, что сварка идет с полным проваром. .
        
        20.1.5. Контроль качества наплавки коррозионных раковин, сварных соединений заварки трещин и вварки заплат производится путем визуального контроля и ультразвуковой или радиографической дефектоскопии в объеме 100% (по всей поверхности наплавки и на всей длине сварного шва). Контроль угловых соединений вварки заглушек в трубные отверстия и подварки вальцовочных соединений производится визуально по всей длине шва; в случае обнаружения при визуальном контроле дефектов в виде трещин или сомнительных мест в сварном соединении ДОЛЖЕН быть произведен контроль магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией. .
        
        Результаты визуального контроля ДОЛЖНЫ отвечать требованиям п. п. 18.3.4 и 18.3.5, ультразвукового — табл. 18.10, радиографического — табл. 18.6. .
        
        20.1.6. Обнаруженные при контроле недопустимые дефекты в сварных соединениях ДОЛЖНЫ быть исправлены в соответствии с указаниями раздела 19. .
        
        Вварка штуцерных соединений в барабаны ДОЛЖНА производиться в соответствии с требованиями подраздела 7.7, а ремонт сварных соединений — раздела 19. .
        
        20.1.4. Выполнение всех сварочных и наплавочных операций, изложенных в настоящем разделе, ДОЛЖНО производиться с использованием электродов типа Э50А (УОНИ-13/55, ТМУ-21У, ЦУ-5 и др.) диаметром 2,5 — 4 мм. .
        
        Ремонт барабанов котлов высокого давления (более 4 МПа) ДОЛЖЕН производиться в соответствии с «Основными положениями по обследованию и технологии ремонта барабанов котлов высокого давления из сталей 16ГНМ, 16ГНМА и 22К» либо по технологии, согласованной с заводом — изготовителем барабана или с одной из специализированных организаций в области сварки, приведенными в приложениях к правилам Госгортехнадзора России. .
        
        20.1.3. Ремонт барабанов котлов ДОЛЖЕН выполняться по технологии, разработанной для каждого конкретного случая в соответствии с требованиями настоящего РД и согласованной с заводом — изготовителем котла (барабана) или специализированной научно-исследовательской организацией в области сварки, приведенной в приложении к Правилам устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов Госгортехнадзора России. .
        
        20.2.2. Дефектный участок ДОЛЖЕН быть тщательно зачищен и определены его границы. Удаление дефектного металла следует производить абразивным инструментом, не допуская острых углов и резких переходов. .
        
        20.2.3. Наплавка выполняется многослойной. Первый слой валиков накладывается перпендикулярно образующей барабана, каждый последующий — перпендикулярно предыдущему. Каждый валик ДОЛЖЕН перекрывать соседний на 1/3 — 1/2 его ширины. .
        
        После удаления дефектного металла поверхность выборки подвергается травлению 10%-ным раствором азотной кислоты в спирте и тщательному визуальному контролю; если будут обнаружены трещины, то они ДОЛЖНЫ быть выбраны абразивным кругом или исправлены в соответствии с требованиями п. 19.6. .
        
        Штуцерные заглушки изготавливаются из трубы по одному из вариантов, представленных на рис. 20.2 (сечение Б-Б). Колпачковая заглушка изготавливается путем обжатия в горячем состоянии конца трубы и его заварки. Трубы для заглушек ДОЛЖНЫ быть изготовлены из углеродистой или низколегированной конструкционной стали. .
        
        20.2.1. Коррозионные раковины ДОПУСКАЕТСЯ исправлять путем наплавки в случае, если глубина раковины не превышает 50% толщины стенки барабана. При большей глубине разъедания на поверхности более 250 кв. см исправление такого участка производится путем его вырезки и вварки заплаты. Участки с глубиной выборки (после удаления дефектного металла) менее 10% толщины стенки барабана могут быть оставлены без наплавки, если толщина стенки в месте наибольшей глубины выборки не будет меньше расчетной. .
        
        20.3.1. Поверхность барабана в районе обнаруженной трещины ДОЛЖНА быть тщательно зачищена до металлического блеска, определены границы распространения трещины, произведена разделка места будущей заварки, в том числе засверловка концов трещины, и контроль полноты удаления дефектного металла в соответствии с требованиями п. 19.6. .
        
        20.3.2. Если после удаления дефектного металла образовалась сквозная разделка шириной в корне в пределах 6 — 12 мм, то заварка выборки ДОЛЖНА производиться на подкладной планке. После заварки планка удаляется, корень шва зачищается и при необходимости подваривается. .
        
        20.3.4. Наплавленный металл ДОЛЖЕН на 1,5 — 2 мм превышать поверхность листа барабана. Поверхность шва ДОЛЖНА быть обработана абразивным кругом до гладкой поверхности заподлицо с основным металлом или с плавным переходом к нему. .
        
        Металл, из которого изготавливается заплата, ДОЛЖЕН иметь сертификат завода-изготовителя. .
        
        Лист, из которого будет изготавливаться заплата, ДОЛЖЕН быть проконтролирован на сплошность, изогнут на вальцах или другим способом радиусом, равным радиусу барабана. .
        
        Размеры заплаты ДОЛЖНЫ быть такими, чтобы при установке ее в барабан зазор по всему периметру был в пределах 2 — 4 мм. .
        
        20.3.6. Заварка трещин в мостиках между трубными отверстиями ДОПУСКАЕТСЯ, если их длина (при расположении трещин цепочкой через несколько мостиков — суммарная длина) не превышает 10% длины мостиков в направлении трещины. При большей длине трещин или концентрации их на большом участке ремонт этого участка барабана производят путем вварки заплаты. .
        
        20.4.2. Заплата ДОЛЖНА изготавливаться из листовой стали одной из марок, приведенных в п. 20.1.1. Толщина заплаты ДОЛЖНА быть равна толщине барабана или превышать ее не более чем на 3 мм. .
        
        20.4.3. Форма вырезки дефектного участка барабана ДОЛЖНА по возможности приближаться к кругу, овалу или прямоугольнику с радиусом закругления в углах не менее 50 мм. Кромка реза ДОЛЖНА отстоять от дефекта на расстоянии не менее 30 мм. .
        
        20.4.4. Подготовку кромок заплаты и барабана следует выполнять таким образом, чтобы по возможности избегать потолочных швов. Поэтому если заплата ставится в нижней части барабана, то раскрытие кромок ДОЛЖНО быть внутри барабана и, следовательно, сварка ДОЛЖНА производиться изнутри. В случае постановки заплаты в верхней части барабана раскрытие кромок делается с наружной стороны барабана и сварка производится снаружи. .
        
        Если заплата устанавливается в районе трубных отверстий, то сварные швы НЕ ДОЛЖНЫ пересекать трубные отверстия. .
        
        20.4.5. Заплаты небольшого размера (длиной или диаметром до 200 мм) устанавливаются с равномерным зазором по всему периметру 2 — 4 мм и прихватываются через каждые 150 — 200 мм швами длиной 15 — 20 мм и высотой 8 — 10 мм. Заплаты большего размера следует устанавливать с помощью сборочных планок, приваренных к заплате по всему периметру с обеих сторон (внутренней и наружной) на таком расстоянии друг от друга, чтобы было обеспечено правильное положение заплаты относительно барабана (рис. 20.4). Сборочные планки могут быть изготовлены из любой марки стали, указанной в п. 20.1.1, длиной 100 — 150 мм, сечением примерно 20 x 12 мм. Заплата устанавливается со смещением так, чтобы с двух сторон зазор совсем отсутствовал или был меньше, чем с противоположных сторон, где он ДОЛЖЕН составлять 3 — 5 мм. .
        
        20.5.2. Перед установкой заглушки поверхности барабана вблизи очка (отверстия под заглушку) и самого очка ДОЛЖНЫ быть тщательно очищены до металлического блеска и осмотрены на предмет обнаружения трещин. В случае наличия трещин они ДОЛЖНЫ быть удалены и при необходимости заварены в соответствии с рекомендациями подраздела 20.3. .
        
        20.5.3. Заглушки ДОЛЖНЫ устанавливаться донышками внутрь барабана и привариваться по возможности изнутри барабана. Приварку заглушек снаружи барабана РАЗРЕШАЕТСЯ производить в исключительных случаях, когда нельзя это сделать изнутри барабана вследствие наличия мешающих внутрибарабанных устройств. .
        
        20.6.1. Перед устранением неплотности вальцовочного соединения с помощью сварки ДОЛЖНЫ быть тщательно проверены поверхности барабана вокруг ввальцованной трубы и сама труба на предмет обнаружения трещин и других повреждений. Обнаруженные дефекты ДОЛЖНЫ быть устранены до обварки вальцовочного соединения. .
        
        20.4.7. Поверхность сварного шва с обеих сторон ДОЛЖНА быть обработана абразивным инструментом согласно требованиям п. 20.3.4. .
        
        Колпачковая заглушка (рис. 20.5 «а») может устанавливаться на барабаны котлов давлением до 4 МПа (40 кгс/кв. см). Заглушку с приварным донышком (рис. 20.5 «б») РАЗРЕШАЕТСЯ устанавливать на барабаны котлов давлением до 1,3 МПа (13 кгс/кв. см). .
        
        По трубопроводам, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора России (газопроводы, тепловые сети, трубопроводы водоснабжения и канализации и др.), техническая документация на сварочные работы ДОЛЖНА включать сведения, оговоренные соответствующими СНиП или другими нормативными документами. .
        
        21.5. Основным документом на сварочные работы являются «Сведения о сварных соединениях и результатах их контроля» (см. Приложение 27, форма П27.2). Его составляет монтажная (ремонтная) организация на основании первичной документации — сертификатов на сварочные материалы, актов, протоколов и заключений по контролю качества сварных соединений, диаграмм или журнала термообработки. Рабочий экземпляр этого документа заполняет монтажная (ремонтная) организация в процессе выполнения сварочных работ в виде журнала, который может не отличаться от указанной формы П27.2, за исключением того, что в журнале ДОЛЖНА указываться фамилия бригадира слесарей — сборщиков стыка и термиста, проводившего термообработку стыка, и ДОЛЖНЫ быть их подписи. .
        
        21.3. Предприятие (завод, монтажная, ремонтная организация), проводящее производственную аттестацию технологии сварки в соответствии с ПБ 03-164-97, ДОЛЖНО оформить протокол заседания аттестационной комиссии и представить его (или заверенную копию) в местный орган госгортехнадзора и заказчику (дирекции ТЭС). .
        
        На схеме (или в виде отдельных таблиц, прилагаемых к ней) ДОЛЖНЫ быть приведены следующие сведения: .
        
        21.7. На трубопроводы, перечисленные в п. 21.1, организация, разрабатывающая ППР, составляет схемы расположения сварных стыков (см. Приложение 27, форма П27.3). Каждая схема ДОЛЖНА охватывать весь трубопровод или участок трубопровода, заканчивающийся запорным или регулирующим органом либо местом вварки трубопровода в другой трубопровод или узел (коллектор, тройник и т.п.). .
        
        Нумерация стыков на схеме и во всех документах (заключениях, протоколах, журналах) ДОЛЖНА быть единой. .
        
        21.18. Режим термообработки сварных стыков трубопроводов ДОЛЖЕН записываться регистрирующим потенциометром (в координатах температура — время). .
        
        21.8. Для элементов котла организация, разрабатывающая ППР, составляет сварочный формуляр (см. Приложение 27, форма П27.5). В нем ДОЛЖНЫ быть указаны места расположения и номера монтажных стыков. К каждому формуляру прилагается «Сводная таблица сварных стыков» (см. Приложение 27, форма П27.4). .
        
        При стилоскопировании элементов поверхностей нагрева котла и их креплений нумерация деталей и сварных стыков ДОЛЖНА соответствовать их нумерации в сварочном формуляре (см. Приложение 27, форма П27.5) или на рабочих чертежах, о чем делают соответствующую ссылку в протоколе. Формы документации по стилоскопированию, включая схемы и чертежи узлов и деталей, подлежащих стилоскопированию, разрабатывает проектная организация, составляющая ППР. .
        
        Документацию на ремонт барабанов, коллекторов, камер паровых котлов давлением пара 4 МПа (40 кгс/кв. см) и менее и водогрейных котлов РАЗРЕШАЕТСЯ ограничить чертежом развертки изделия с указанием расположения и размеров дефектов, заключением о проведенном контроле дефектного участка, сертификатом на основной металл и электроды, заключением о неразрушающем контроле заваренного участка. .
        
        Массовая доля азота, остаточных элементов и цветных металлов ДОЛЖНА соответствовать следующим нормам: .
        
        В металле труб при соблюдении норм механических свойств, определенных требованиями ТУ 14-3-808-78, ДОПУСКАЮТСЯ отклонения по химическому составу в соответствии с ГОСТ 1050. .
        
        ДОПУСКАЕТСЯ поставка стали 17Г1С-У с содержанием углерода не менее 0,13%. .
        
        ДОПУСКАЕТСЯ в отдельных плавках стали марки 17Г1С-У массовая доля марганца до 1,6%. .
        
        Для стали марки 15ХМ отклонение по содержанию углерода ДОПУСКАЕТСЯ на минус 0,02%. .
        
        В металле для термообработанных труб отклонения по нижнему и верхнему пределу химического состава НЕ ДОПУСКАЮТСЯ. .
        
        Массовая доля азота, остаточных элементов и цветных металлов ДОЛЖНА соответствовать следующим нормам: .
        
        Для стали марки 15Х1М1Ф, выплавленной в электропечах, содержание углерода ДОЛЖНО быть 0,11 — 0,16%, марганца 0,6 — 0,9% включительно. .
        
        3. ДОПУСКАЕТСЯ поставка отдельных плавок стали 17Г1С-У по ТУ 14-3-1698-90 с суммарной массой долей алюминия и титана не менее 0,010% или не более 0,060% при условии обеспечения механических свойств стали в соответствии с ТУ 14-1-1950-89. .
        
        2. Эквивалент по углероду каждой плавки низколегированной стали 17ГС и 17Г1С НЕ ДОЛЖЕН превышать 0,48 (ТУ 14-3-620-92), стали 17Г1С-У — не более 0,46 (ТУ 14-3-1698-90). .
        
        2. Для горячедеформированных труб из стали марок 20, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ и 15Х1М1Ф, поставляемых по исполнению Б ТУ 14-3-460, нормы временного сопротивления разрыву продольных и поперечных образцов в состоянии поставки ДОЛЖНЫ быть: .
        
        3. ДОПУСКАЕТСЯ снижение ударной вязкости на одном образце на 9,8 Дж/кв. см (1 кгс x м/кв. см) от установленной ТУ 14-3-460 нормы при условии, что среднеарифметическое двух испытаний данной трубы будет не ниже величины указанной в таблице. Снижение ударной вязкости на поперечных образцах из стали марок 20 и 15Х1М1Ф НЕ ДОПУСКАЕТСЯ. .
        
        ДОПУСКАЕТСЯ снижение ударной вязкости на одном из образцов KCU на 9,8 Дж/кв. см (1 кгс x м/кв. см), KCV — на 4,9 Дж/кв. см (0,5 кгс x м/кв. см) — ТУ 14-3-1128-82. .
        
        На одном из образцов ДОПУСКАЕТСЯ снижение ударной вязкости на 9,8 Дж/кв. см (1 кгс x м/кв. см). .
        
        Ударная вязкость KCV при температуре испытания 0 град. C для труб диаметром 1020 мм ДОЛЖНА быть не менее 29,4 Дж/кв. см (3,0 кгс x м/кв. см), для труб диаметром 1220 мм — не менее 39,2 (4,0). .
        
        Для труб типов 2 и 3 группы прочности К 52 по ГОСТ 20295 верхний предел временного сопротивления НЕ ДОЛЖЕН превышать минимального значения более чем на 118 МПа (12 кгс/кв. мм). .
        
        На одном из образцов ДОПУСКАЕТСЯ снижение ударной вязкости на 9,8 Дж/кв. см (1,0 кгс x м/кв. см). .
        
        Временное сопротивление разрыву сварного соединения термически обработанных труб по ГОСТ 10705 диаметром от 50 до 203 мм ДОЛЖНО быть не менее 0,9 от норм, указанных в таблице П3.2. .
        
        При изготовлении труб ДОЛЖНЫ применяться следующие сварочные материалы: при сварке спиральных, поперечных и кольцевых швов проволока Св-08ГА и флюс АН-60; при ремонте сварных соединений в среде СО2 — проволока Св-08Г2С. .
        
        ДОПУСКАЕТСЯ снижение норм ударной вязкости на 4,8 Дж/кв. см (0,5 кгс x м/кв. см) против нормы, указанной в таблице. .
        
        Примечание. Листы ДОЛЖНЫ поставляться термообработанными. .
        
        В проекте производства работ по монтажу (ремонту ) трубных систем котлов и трубопроводов ДОЛЖНЫ содержаться следующие данные по сварке, термической обработке и контролю: .
        
        5. При наличии 10 операторов и более по механизированной сварке целесообразно назначить мастера, которому подчиняются сварщики и наладчики, обслуживающие автоматы и полуавтоматы. Число наладчиков назначается из расчета один наладчик на шесть постов механизированной сварки, при этом в каждой смене, в которой работают посты, ДОЛЖЕН быть наладчик. .
        
        Примечания. 1. В графе 3 дана привязка зарубежных электродов к отечественным типам согласно ГОСТ 9467 или ГОСТ 10052. Если перед обозначением типа электрода стоит буква «Э», то это значит, что химический состав наплавленного металла электродов данной марки соответствует приведенному типу отечественных электродов. Если же в буквенно-цифровом обозначении отсутствует буква «Э», то это говорит о том, что наплавленный металл НЕ МОЖЕТ быть отнесен к определенному типу электродов по ГОСТ 9467 или ГОСТ 10052, хотя по буквенно-цифровому написанию можно определить примерный химический состав наплавленного металла. .
        
        Содержит ванадия 0,14 — 0,22%; содержание титана, алюминия, меди и азота ДОЛЖНО соответствовать ГОСТ 2246. .
        
        2. Сварку деталей из сталей перлитного класса в смеси аргона с углекислым газом (до 25%) или с кислородом (до 5%) ДОПУСКАЕТСЯ рассматривать как аргонодуговую сварку. .
        
        3. Сварку в смеси углекислого газа с аргоном (до 25%) ДОПУСКАЕТСЯ рассматривать как сварку в углекислом газе. .
        
        5.2. Марку (сочетание марок) сварочных материалов. При этом в одну группу ДОПУСКАЕТСЯ объединять сварные соединения деталей из материала различных марок одной группы, если РТМ-1с для сварки указанных деталей РАЗРЕШАЕТСЯ применение сварочных материалов одних и тех же марок (одной или нескольких). .
        
        Примечания. 1. Если НТД для ручной дуговой сварки покрытыми электродами предусмотрено применение электродов конкретных типов по ГОСТ 9467 или ГОСТ 10052 без указания их марок, то требования настоящего пункта ДОПУСКАЕТСЯ относить не к маркам, а к типам электродов. .
        
        5.3. Номинальную толщину свариваемых деталей в зоне сварки. При этом в одну группу ДОПУСКАЕТСЯ объединять стыковые сварные соединения при номинальной толщине свариваемых деталей в пределах одного из следующих диапазонов: .
        
        Для угловых, тавровых, торцевых и нахлесточных сварных соединений указанные диапазоны относят к привариваемым (более тонкостенным) деталям; толщину основных (более толстостенных) деталей ДОПУСКАЕТСЯ не учитывать. .
        
        Для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений с неполным проплавлением при расчетной высоте углового шва менее номинальной толщины привариваемой детали указанные диапазоны ДОПУСКАЕТСЯ относить к расчетной высоте угловых швов. .
        
        5.4. Номинальный диаметр деталей в зоне сварки. При этом в одну группу ДОПУСКАЕТСЯ объединять сварные соединения деталей с номинальным диаметром в пределах одного из следующих диапазонов: .
        
        5.6. Вид и номинальный угол разделки кромок. При этом в одну группу ДОПУСКАЕТСЯ объединять сварные соединения с одной из следующих характеристик подготовки кромок: .
        
        5.8. Вид покрытия применяемых электродов (только при ручной дуговой сварке покрытыми электродами). При этом в одну группу ДОПУСКАЕТСЯ объединять сварные соединения, подлежащие выполнению электродами с одним из следующих видов покрытия: .
        
        5.9. Условия заварки корня шва при выполнении сварных соединений с односторонней разделкой кромок. При этом в одну группу ДОПУСКАЕТСЯ объединять сварные соединения, корень шва которых подлежит заварке по одному из следующих вариантов: .
        
        5.14. Необходимость и вид термической обработки (отпуск, нормализация, аустенизация и др.), а также температура выдержки и условия охлаждения при ее проведении. При этом в одну группу ДОПУСКАЕТСЯ объединять сварные соединения, подлежащие только высоким отпускам, если номинальная (средняя) температура выдержки, установленная НТД для окончательных отпусков (однократных или многократных), отличается не более чем на 20 град. C (в пределах группы). .
        
        6.2. Марку присадочных материалов. При этом в одну группу ДОПУСКАЕТСЯ объединять сварные соединения деталей из материала различных марок одной группы, если РТМ-1с для сварки указанных деталей РАЗРЕШЕНО применение сварочных материалов одних и тех же марок (одной или нескольких). .
        
        6.3. Номинальную толщину свариваемых (привариваемых) деталей. При этом в одну группу ДОПУСКАЕТСЯ объединять сварные соединения с номинальной толщиной свариваемых (привариваемых) деталей в пределах одного из следующих диапазонов: .
        
        6.4. Форму подготовки кромок. При этом в одну группу ДОПУСКАЕТСЯ объединять сварные соединения с одной из следующих форм подготовки кромок: .
        
        7.1. Номинальную площадь поперечного сечения свариваемых труб. При этом в одну группу ДОПУСКАЕТСЯ объединять сварные соединения труб с номинальной площадью поперечного сечения в пределах одного из следующих диапазонов: .
        
        7.2. Номинальную толщину стенки свариваемых труб. При этом в одну группу ДОПУСКАЕТСЯ объединять сварные соединения труб с номинальной толщиной стенки в пределах одного из следующих диапазонов: .
        
        3. Основной шов ДОЛЖЕН заполнять разделку не до краев, а оставив по всему периметру стыка место для наложения облицовочного слоя (рис. П12.1). Остаточная глубина а зависит от диаметра электрода, которым будет выполняться облицовочный слой: .
        
        4. На вертикальных стыках ширина облицовочного валика b (рис. П12.2) НЕ ДОЛЖНА быть более 16 мм для углеродистых и низколегированных сталей и 10 мм — для высоколегированных. .
        
        Электроды для сварки облицовочного слоя ДОЛЖНЫ быть той же марки, которой выполнялся основной шов. .
        
        Сварка в потолочном и вертикальном положении ДОЛЖНА производиться электродами диаметром не более 3 мм. .
        
        Выпуклость (усиление) шва h ДОЛЖНА составлять для труб с толщиной стенки до 10 мм не более 3 мм, с толщиной стенки свыше 10 до 20 мм — не более 3,5 мм, при большей толщине стенки — не более 4 мм; минимальный размер усиления — 0,5 мм. .
        
        3. Шероховатость контролируемой поверхности ДОЛЖНА быть не более Ra 2,5 мкм по ГОСТ 2798. .
        
        Примечание. После устранения дефектов эти стыки ДОЛЖНЫ быть .
        
        Данный сборник НТД предназначен исключительно для ознакомления, без целей коммерческого использования. Собранные здесь тексты документов могут устареть, оказаться замененными новыми или быть отменены.
        
        За официальными документами обращайтесь на официальные сайты соответствующих организаций или в официальные издания. Наша организация и администрация сайта не несут ответственности за возможный вред и/или убытки, возникшие или полученные в связи с использованием документации.
        
        РД 153-34.1-003-01, РТМ 1с, СО 153-34.003-01 Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов
        
        Настоящий РД, являющийся нормативно-техническим и производственно-технологическим документом, разработан на основе РД 34.15.027-93, который был переработан в соответствии с требованиями новых нормативных документов Госгортехнадзора России, новых стандартов, отраслевых инструктивных и руководящих материалов, а также с учетом замечаний научно-исследовательских, монтажных и ремонтных организаций.
        
        Руководящий документ определяет технологию сборочно-сварочных работ, термической обработки сварных стыков труб, а также объем и порядок контроля и нормы оценки качества сварных соединений; он охватывает все виды сварки, применяющиеся при монтаже и ремонте энергетического оборудования и трубных систем котлов и трубопроводов.
        
        Настоящий РД предназначен для персонала, занимающегося монтажом и ремонтом оборудования и трубопроводов электростанций и отопительных котельных, а также изготовлением трубопроводов (с рабочим давлением до 2,2 МПа и температурой не более 425 °С) и отдельных элементов котлов.
        
        ПРЕДИСЛОВИЕ
        
        РД 153-34.1-003-01 «Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования» (РТМ-1с) разработан Закрытым акционерным обществом «Прочность МК».
        
        Документ согласован с Федеральным горным и промышленным надзором России (письмо от 25.05.01 № 03-35/263) и внесен на утверждение Департаментом электроэнергетики Минэнерго России и Департаментом техперевооружения и совершенствования энергоремонта РАО «ЕЭС России».
        
        РД утвержден приказом Минэнерго России от 02.07.01 № 197 и вводится в действие с 01.01.2002 г.
        
        С момента введения в действие настоящего РД утрачивает силу РД 34.15.027-93 «Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций» (РТМ-1с-93).
        
        1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
        
        1.1. Настоящий Руководящий документ (РД) предназначен для организаций, осуществляющих монтаж и ремонт трубопроводов и трубных систем паровых и водогрейных котлов независимо от параметров рабочей среды, а также изготовление трубопроводов с рабочим давлением до 2,2 МПа (22 кгс/см 2 ) и температурой не более 425 °С и отдельных элементов котлов (водяных экономайзеров, пароперегревателей и др.) с использованием сварочных технологий на предприятиях Российской Федерации независимо от форм собственности.
        
        1.2. Технологические рекомендации настоящего РД, касающиеся требований к монтажным сварным соединениям, должны учитывать заводы — изготовители котлов и трубопроводов.
        
        1.3. При ремонте оборудования ТЭС и отопительных котельных допускается изготавливать на заводах и ремонтных базах отдельные элементы котлов и трубопроводов независимо от параметров рабочей среды при условии наличия лицензии (разрешения) Госгортехнадзора России на этот вид деятельности и соблюдении требований настоящего РД или технологических указаний основного завода — изготовителя этих элементов.
        
        1.4. Требования РД распространяются на следующие изделия:
        
        трубы поверхностей нагрева котлов, которые подпадают под действие Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов Госгортехнадзора России;
        
        паровые котлы с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/см 2 ), водогрейные котлы и водоподогреватели с температурой нагрева воды не выше 388 К (115 °С);
        
        коллекторы (камеры) котла;
        
        трубопроводы пара и горячей воды всех категорий, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России (см. приложение 1), в том числе трубопроводы в пределах котла и турбины, трубопроводы тепловых сетей;
        
        барабаны котлов давлением до 4 МПа (40 кгс/см 2 ) включительно (ремонт с помощью сварки);
        
        трубопроводы пара и горячей воды, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора России, в том числе трубопроводы тепловых сетей, дренажные, сливные, контрольно-измерительных приборов и средств автоматизации, воздушники;
        
        трубопроводы фосфатирования, отбора проб и кислотных промывок;
        
        мазутопроводы и маслопроводы;
        
        газопроводы (трубопроводы горючего газа), находящиеся на территории монтируемого объекта (от газорегуляторного пункта до горелок котла), транспортирующие газ давлением не более 1,2 МПа (12 кгс/см 2 );
        
        трубопроводы наружных сетей водоснабжения и канализации.
        
        Указанные элементы котлов и трубопроводы изготавливаются из углеродистых сталей, низколегированных теплоустойчивых и конструкционных сталей перлитного класса, высоколегированных сталей мартенситного, мартенситно-ферритного и аустенитного классов, характеристики которых приведены в приложениях 2 и 3*; материалы для изготовления фасонных деталей трубопроводов из листовой стали приведены в приложении 4.
        
        * Деление марок сталей, применяющихся в теплоэнергетике, на типы и классы приведено в табл. П28.1 приложения 28, а обозначения групп сталей, принятые при аттестации сварщиков и при аттестации технологии сварки, — в табл. П28.2 приложения 28.
        
        Требования настоящего РД распространяются также на другие производства (помимо электростанций и отопительных котельных), в технологических циклах которых задействованы котлы, трубопроводы пара и горячей воды и другие трубопроводы, указанные в данном пункте РД.
        
        1.5. Настоящий РД определяет технологию сборки, сварки и термообработки сварных стыков труб при монтаже и ремонте изделий, перечисленных в п. 1.4, а также объем, порядок контроля и нормы оценки качества сварных соединений.
        
        1.6. Настоящий РД регламентирует все виды сварки, применяющиеся при монтаже и ремонте изделий, указанных в п. 1.4, а также при изготовлении трубопроводов с рабочим давлением до 2,2 МПа (22 кгс/см 2 ): ручную дуговую покрытыми электродами, ручную и автоматическую аргонодуговую неплавящимся электродом, газовую ацетилено-кислородную, автоматическую под флюсом, механизированную в среде углекислого газа плавящимся электродом, механизированную порошковой проволокой.
        
        1.7. Отступления от требований настоящего РД должны быть согласованы для объектов Минэнерго России с одной из организаций, указанной в приложении 31; для прочих объектов согласование может производиться с любой специализированной научно-исследовательской организацией данного профиля, указанной в приложениях к соответствующим правилам Госгортехнадзора России.
        
        2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
        
        В настоящем РД использованы ссылки на следующие нормативные документы:
        
        Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов. Утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 28.05.93 № 12. Изменения № 1 от 07.02.96 и № 2 от 10.07.2000.
        
        Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/см 2 ), водогрейных котлов и водоподогревателей с температурой нагрева воды не выше 388 К (115 °С). Утверждены приказом Минстроя России от 28.08.92 № 205. Изменения № 1 от 12.01.94, № 2 от 24.02.95 и № 3 от 21.01.2000.
        
        Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды. Утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 18.07.94 № 45. Изменения № 1 от 13.01.97.
        
        ПБ 03-164-97. Правила изготовления паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды с применением сварочных технологий. Утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 06.06.97 № 20
        
        ПБ 03-108-96. Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов. Утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 02.03.95 № 11.
        
        ПБ 03-273-99. Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства. Утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 30.10.98 № 63.
        
        ПБ 03-278-99. Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства. Утвержден постановлением Госгортехнадзора России от 19.03.99 № 21.
        
        Правила аттестации специалистов неразрушающего контроля. Утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 19.08.92 № 21. Изменения от 14.07.95.
        
        ГОСТ 8.326-89. ГСИ. Метрологическая аттестация средств измерений.
        
        ГОСТ 8.513-84. ГСИ. Поверка средств измерений. Организация и порядок проведения.
        
        ГОСТ 380-94. Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки.
        
        ГОСТ 550-75. Трубы стальные бесшовные для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Технические условия.
        
        ГОСТ 839-80Е. Провода неизолированные для воздушных линий электропередачи. Технические условия.
        
        ГОСТ 977-88. Отливки стальные. Общие технические условия.
        
        ГОСТ 1050-88. Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия.
        
        ГОСТ 1460-81. Карбид кальция. Технические условия.
        
        ГОСТ 1779-83*Е. Шнуры асбестовые. Технические условия.
        
        ГОСТ 2246-70. Проволока стальная сварочная. Технические условия.
        
        ГОСТ 2601-84. Сварка металлов. Термины и определения основных понятий.
        
        ГОСТ 2850-95. Картон асбестовый. Технические условия.
        
        ГОСТ 4543-71. Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия.
        
        ГОСТ 5457-75. Ацетилен растворенный и газообразный технический. Технические условия.
        
        ГОСТ 5583-78. Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условия.
        
        ГОСТ 5632-72. Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки.
        
        ГОСТ 5639-82. Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна.
        
        ГОСТ 6102-94. Ткани асбестовые. Общие технические требования.
        
        ГОСТ 6996-66. Сварные соединения. Методы определения механических свойств.
        
        ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.
        
        ГОСТ 8050-85. Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия.
        
        ГОСТ 9466-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия.
        
        ГОСТ 9467-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы.
        
        ГОСТ 10052-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы.
        
        ГОСТ 10157-79. Аргон газообразный и жидкий. Технические условия.
        
        ГОСТ 10705-80. Трубы стальные электросварные. Технические условия.
        
        ГОСТ 10706-76. Трубы стальные электросварные прямошовные. Технические требования.
        
        ГОСТ 12766.1-90. Проволока из прецизионных сплавов с высоким электрическим сопротивлением. Технические условия.
        
        ГОСТ 12766.2-90. Лента из прецизионных сплавов с высоким электрическим сопротивлением. Технические условия.
        
        ГОСТ 12820-80. Фланцы стальные плоские приварные на Р_у от 0,1 до 2,5 МПа (от 1 до 25 кгс/см 2 ). Конструкция и размеры.
        
        ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.
        
        ГОСТ 18442-80. Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.
        
        ГОСТ 19281-89. Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия.
        
        ГОСТ 20072-74. Сталь теплоустойчивая. Технические условия.
        
        ГОСТ 20295-85. Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условия.
        
        ГОСТ 21105-87. Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.
        
        ГОСТ 21880-94. Маты прошивные из минеральной ваты теплоизоляционные. Технические условия.
        
        ГОСТ 23949-80. Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условия.
        
        ГОСТ 26271-84. Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие технические условия.
        
        ГОСТ Р 50431-92 (МЭК 584-1-77). Термопары. Часть 1. Номинальные статические характеристики преобразования.
        
        СНиП 3.05.02-88*. Газоснабжение.
        
        СНиП 3.05.03-85. Тепловые сети.
        
        СНиП 3.05.04-85*. Наружные сети и сооружения водоснабжения и канализации.
        
        ОСТ 24.125.60-89. Детали и сборочные единицы трубопроводов пара и горячей воды тепловых электростанций. Общие технические условия.
        
        ОСТ 34 10.747-97. Детали и сборочные единицы трубопроводов ТЭС на Р_раб < 2,2 МПа (22 кгс/см 2 ), t ? 425 °С. Трубы и прокат. Сортамент.
        
        ОСТ 24.948.01-90. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки и наплавки оборудования атомных электростанций. Марки.
        
        ОСТ 34 10.755-97. Фланцы плоские приварные с патрубками на Р_у ? 2,5 МПа (25 кгс/см 2 ) Д_у от 600 мм до 1600 мм. Конструкция и размеры.
        
        ОСТ 108.030.40-79. Элементы трубные поверхностей нагрева, трубы соединительные в пределах котла, коллекторы стационарных паровых котлов. Технические условия.
        
        ОСТ 108.030.113-87. Поковки из углеродистой и легированной стали для оборудования и трубопроводов тепловых и атомных станций. Технические условия.
        
        ОСТ 108.961.03-79. Отливки из углеродистой и легированной стали для фасонных элементов с гарантированными характеристиками прочности при высоких температурах. Технические условия.
        
        РД 04-265-99. Положение о порядке подготовки и аттестации работников организаций, эксплуатирующих опасные производственные объекты, подконтрольные Госгортехнадзору России. М.: ПИО ОБТ, 2000.
        
        РД 34 10.068-91. Соединения сварные оборудования тепловых электростанций. Радиографический контроль. М.: Энергомонтажпроект, 1997.
        
        РД 34 10.122-94. Унифицированная методика стилоскопирования деталей и сварных швов энергетических установок. М.: Энергомонтажпроект, 1994.
        
        РД 34 10.130-96. Инструкция по визуальному и измерительному контролю. М.: Энергомонтаж, 1996.
        
        РД 34 17.302-97. Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды. Сосуды. Сварные соединения. Контроль качества. Ультразвуковой контроль. Основные положения. ОП 501 ЦД-97. М.: НПП «Норма», 1997.
        
        РД 34 17.310-96. Сварка, термообработка и контроль при ремонте сварных соединений трубных систем котлов и паропроводов в период эксплуатации. М.: НПО ОБТ, 1997.
        
        РДИ 34 38-043-86. Инструкция по оформлению технической документации на сварочные работы при ремонте оборудования ТЭС. М.: ПО Союзтехэнерго, 1986.
        
        РДИ 42-006-85. Технологические указания по поддуву защитного газа для защиты обратной стороны шва при сварке неповоротных стыков трубопроводов. М.: Энергомонтажпроект, 1985.
        
        РД 108.021.112-88. Исправление дефектов в литых корпусных деталях паровых турбин и арматуры методом заварки без термической обработки. Л.: НПО ЦКТИ, 1988.
        
        РД 2730.940.102-92. Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы пара и горячей воды. Сварные соединения. Общие требования. М.: НПО ЦНИИТМАШ, 1992.
        
        РД 2730.940.103-92. Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы пара и горячей воды. Сварные соединения. Контроль качества. М.: НПО ЦНИИТМАШ, 1992.
        
        ПНАЭ Г-7-015-89. Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Магнитопорошковый контроль.
        
        ПНАЭ Г-7-018-89. Унифицированная методика контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Капиллярный контроль.
        
        ПНАЭ Г-7-019-89. Унифицированная методика контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Контроль герметичности. Газовые и жидкостные методы.
        
        Основные положения по обследованию и технологии ремонта барабанов котлов высокого давления из стали 16ГНМ, 16ГНМА и 22К. М.: Союзтехэнерго, 1978.
        
        ТУ 3-923-75. Трубы котельные бесшовные механически обработанные из конструкционной марки стали.
        
        ТУ 14-1-1457-75. Сталь рулонная горячекатаная низколегированная и углеродистая.
        
        ТУ 14-1-1529-93. Заготовка трубная катаная и кованая для котельных труб.
        
        ТУ 14-1-1787-76. Заготовка трубная кованая для котельных труб повышенного качества.
        
        ТУ 14-1-1921-76. Сталь листовая низколегированная для прямошовных магистральных газонефтепроводных труб диаметром 530 — 820 мм.
        
        ТУ 14-1-1950-89. Сталь листовая низколегированная для прямошовных газонефтепроводных труб 1020, 1220 и 1420 мм.
        
        ТУ 14-1-2471-78. Сталь рулонная горячекатаная, углеродистая марки 20.
        
        ТУ 14-1-2560-78. Заготовка трубная кованая для котельных труб.
        
        ТУ 14-1-2870-80. Заготовка трубная из коррозионностойкой стали марок 12Х13Г12АС2Н2 (ДИ 50) и 10Х13Г12БС2Н2Д2 (ДИ 59).
        
        ТУ 14-1-4248-87. Прокат рулонный горячекатаный низколегированный.
        
        ТУ 14-1-4369-87. Проволока стальная сварочная из низкоуглеродистых и легированных сталей для сварки в защитных газах для атомного машиностроения. Технические условия.
        
        ТУ 14-1-5185-93. Заготовка трубная из стали марки 20-ПВ, выплавленной на железе прямого восстановления, для котельных труб.
        
        ТУ 14-1-5271-94. Заготовка трубная из стали марки 12Х1МФ-ПВ, выплавленной на железе прямого восстановления, для котельных труб.
        
        ТУ 14-3-341-75. Трубы плавниковые холоднокатаные из стали марок 12Х1МФ и 20 для паровых котлов.
        
        ТУ 14-3-420-75. Трубы стальные бесшовные горячедеформированные толстостенные для паровых котлов и трубопроводов.
        
        ТУ 14-3-460-75. Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов.
        
        ТУ 14-3-620-92. Трубы стальные электросварные прямошовные диаметром 1020 мм.
        
        ТУ 14-3-796-79. Трубы бесшовные холоднодеформированные для паровых котлов и трубопроводов из коррозионностойкой стали.
        
        ТУ 14-3-808-78. Трубы электросварные спиральношовные из углеродистой стали 20 для трубопроводов атомных электростанций.
        
        ТУ 14-3-917-80. Трубы холоднодеформированные из коррозионностойкой стали марок 12Х13Г12АС2Н2 (ДИ 50) и 10Х13Г12БС2Н2Д2 (ДИ 59).
        
        ТУ 14-3-954-80. Трубы стальные электросварные спиральношовные диаметром 530 — 1420 мм для трубопроводов тепловых сетей.
        
        ТУ 14-3-1412-86. Трубы бесшовные тепло- и холоднодеформированные из стали марки 10Х9МФБ-Ш (ДИ 82-Ш).
        
        ТУ 14-3-1698-90. Трубы стальные электросварные прямошовные диаметром 1020, 1220 мм для газонефтепроводов.
        
        ТУ 14-3-1881-93. Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов из стали марки 20-ПВ производства Оскольского электрометаллургического комбината (ОЭМК).
        
        ТУ 14-3-1952-94. Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов из стали марки 12Х1МФ-ПВ производства Оскольского электрометаллургического комбината (ОЭМК).
        
        ТУ 14-4-982-79. Проволока порошковая марки ПП-АН3.
        
        ТУ 14-4-1059-80. Проволока порошковая марки ПП-АН8.
        
        ТУ 14-4-1121-81. Проволока порошковая марки ПП-АН1.
        
        ТУ 14-4-1442-87. Проволока порошковая марки ПП-АН7.
        
        ТУ 14-131-871-93 с изменением № 3. Заготовка трубная из коррозионностойкой стали марки 10Х13Г12БС2Н2Д2 (ДИ 59) и 10Х13Г12БС2Н2Д2-Ш (ДИ 59-Ш).
        
        ТУ 14-134-319-93. Заготовка трубная из коррозионностойкой стали марки 10Х9МФБ-Ш (ДИ 82-Ш).
        
        ТУ 16.505.657-74. Провода с резиновой изоляцией для электрифицированного транспорта.
        
        ТУ 16-705.466-87. Провода медные неизолированные гибкие.
        
        ТУ 16.К19-04-91. Провода термоэлектродные. Технические условия.
        
        ТУ 16.К73.03-88. Кабели силовые гибкие на напряжение до 220 В.
        
        ТУ 16.К73.05-93. Кабели силовые гибкие на напряжение 660 В.
        
        ТУ 36-44-15-7-88. Проволока порошковая марки СП-2.
        
        ТУ 36.44.15-8-88. Электронагреватели комбинированного действия.
        
        ТУ 34 10.10169-90. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки марки ТМЛ-1У. Технические условия.
        
        ТУ 34 10.10174-90. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки марки ТМЛ-3У. Технические условия.
        
        ТУ 36-2516-83. Проволока порошковая марки СП-3.
        
        ТУ 48-19-27-87. Вольфрам лантанированный в виде прутков.
        
        ТУ 108.874-95. Трубы центробежнолитые из стали 15ГС и 15Х1М1Ф.
        
        Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих. Выпуск 2, части 1 и 2. М., 2000 (приложение к постановлению Министерства труда и социального развития Российской Федерации от 15.11.99 № 45).
        
        Квалификационный справочник должностей руководителей, специалистов и других служащих. М., 2000, 2-е издание, дополненное (утвержден постановлением Минтруда России от 21.08.98 № 37).
        
        3. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ОРГАНИЗАЦИИ СВАРОЧНЫХ РАБОТ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ, МОНТАЖЕ И РЕМОНТЕ КОТЛОВ И ТРУБОПРОВОДОВ
        
        3.1. Изготовление, монтаж и ремонт изделий, указанных в п. 1.4, а также контроль качества металла и сварных соединений этих изделий должны выполняться предприятиями (организациями), имеющими лицензию (разрешение) соответствующего надзорного органа на выполнение таких работ.
        
        3.2. Предприятие, выполняющее сварку изделий, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России, должно иметь разрешение Госгортехнадзора России на применение конкретной технологии сварки, используемой на данном предприятии. Такое разрешение выдается на основании результатов производственной аттестации технологии сварки, выполненной предприятием в соответствии с требованиями ПБ 03-164-97.
        
        3.3. При изготовлении трубопроводов на заводах сборочно-сварочные работы необходимо выполнять по технологическому процессу, разработанному в соответствии с требованиями настоящего РД и других нормативно-технических документов (НТД), с учетом конкретных условий производства.
        
        Основные положения организации и технологии работ по сборке, сварке, термообработке и контролю сварных соединений при монтаже и ремонте котлов и трубопроводов должны быть отражены в проекте производства монтажных и ремонтных работ (ППР), разработанном в соответствии с требованиями настоящего РД и других нормативных документов. ППР разрабатывается организацией — производителем работ или по ее заданию специализированной проектной организацией. Примерное содержание раздела сварочных работ ППР приведено в приложении 5.
        
        Рекомендуемая структура служб сварки и контроля монтажного и ремонтного участков приведена в приложении 6.
        
        Определяющими факторами при выборе технологии сварочных работ должны быть реальная возможность материального (оборудование, сварочные и вспомогательные материалы, оснастка и т.д.) и организационно-технического (энерго- и газопитание, наличие квалифицированных кадров и т.п.) обеспечения прогрессивных способов сварки и степень их освоения данным предприятием.
        
        3.4. При выборе способа сварки следует руководствоваться следующими основными положениями:
        
        а) стыки трубопроводов предпочтительнее сваривать комбинированным способом: корневую часть шва — ручной или автоматической аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом, остальное сечение — ручной дуговой сваркой покрытыми электродами, при этом стык сваривают без остающегося подкладного кольца; если применяют сварное соединение с подкладным остающимся кольцом, весь шов (включая корневой слой) можно выполнять ручной дуговой сваркой;
        
        б) стыки труб поверхностей нагрева, импульсных трубок контрольно-измерительных приборов, напорных маслопроводов системы смазки, стыки трубопроводов системы регулирования турбины, трубопроводов, подвергающихся гуммированию, следует сваривать преимущественно комбинированным способом; при толщине стенки труб до 10 мм можно все сечение шва выполнять аргонодуговой сваркой; настоящая рекомендация не исключает возможности применения ручной дуговой сварки для всего сечения шва стыков труб указанных элементов.
        
        При значительном объеме ремонтных работ, связанных с изготовлением новых трубных элементов котлов (экранов, пароперегревателей, водяных экономайзеров) и трубопроводов диаметром до 100 мм, бывает экономически целесообразно применять контактную стыковую сварку. Контактная сварка должна выполняться в стационарных условиях по технологии, разработанной для конкретных типов стыкосварочных машин и согласованной с одной из специализированных научно-исследовательских организаций, приведенных в приложениях к правилам Госгортехнадзора России;
        
        в) для соединения стыков труб малого диаметра (до 100 — 150 мм) с толщиной стенки не более 8 мм из углеродистых и низколегированных сталей с ограничениями, приведенными в п. 10.2, может применяться газовая ацетилено-кислородная сварка;
        
        г) для соединения стыков труб из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей рекомендуется применять (преимущественно при изготовлении трубопроводов на заводах) механизированную сварку в среде углекислого газа (двуокиси углерода) и автоматическую под слоем флюса;
        
        д) продольные швы газоплотных панелей котлов следует сваривать ручной дуговой или механизированной сваркой в среде углекислого газа или порошковой проволокой;
        
        е) во всех остальных случаях следует использовать ручную дуговую сварку или механизированную в среде углекислого газа.
        
        3.5. Стыки труб необходимо собирать в последовательности, обеспечивающей свободный подход к стыкам для их сварки и контроля качества швов, а также для переварки стыков; на это должно быть обращено особое внимание во время приварки труб к штуцерам коллекторов (или непосредственно к коллекторам), так как эти стыки часто размещаются в труднодоступных местах. В ППР должна быть разработана схема крепления трубопровода в месте сварки монтажных стыков.
        
        3.6. Сборку трубопроводов в укрупненные пространственные блоки (узлы) следует производить на специальном стенде, обеспечивающем правильное взаимное расположение элементов блока. На горизонтальных участках необходимо предусмотреть установку временных опор или подвесок на расстоянии не более 1 м от стыка, чтобы исключить провисание труб и разгрузить сварной шов при сварке и термообработке. Временные опоры (подвески) удаляют только после заварки всего сечения стыка и окончания его термообработки.
        
        Блоки (узлы) трубопроводов и поверхностей нагрева котлов, в которых элементы соединены только прихватками или корневым швом, запрещается перемещать, транспортировать, подвергать воздействию каких-либо нагрузок во избежание образования трещин в швах, а также оставлять незаваренными на срок более одних суток.
        
        Примечание. На заводах при поточно-операционном методе изготовления трубопроводов разрешается блок, собранный на прихватках, перемещать на место для сварки при условии, что технологическим процессом предусмотрен способ перемещения, который обеспечивает отсутствие трещин в прихватках, изгибов и смещений в стыках. После перемещения прихваточные швы должны быть подвергнуты внешнему осмотру с целью выявления в них трещин.
        
        3.7. В монтажных условиях стыки труб из низколегированных теплоустойчивых сталей при толщине стенки более 12 мм и из прочих сталей при толщине стенки более 20 мм следует сваривать неповоротными во избежание появления трещин в первых слоях шва во время поворота. Если сварка производится на вращающихся устройствах, то стыки труб независимо от толщины стенки можно сваривать поворотными.
        
        3.8. Для обеспечения стабильного режима сварки и нагрева стыков при термообработке источники электропитания целесообразно подсоединять к отдельным силовым трансформаторам, к которым не должны подключаться другие потребители. Колебания напряжения питающей сети не должны превышать ± 5 % от номинального значения.
        
        Если на сборочной площадке или в главном корпусе сварку труб будут выполнять одновременно более 10 сварщиков, рекомендуется использовать многопостовые источники питания (выпрямители или преобразователи) с кольцевой разводкой сварочного тока. Аналогичные разводки рекомендуется применять для термообработки сварных соединений током средней частоты.
        
        3.9. Сечение провода, присоединяющего источник питания для сварки или термообработки к сети, следует подбирать по данным табл. 3.1. При ручной дуговой сварке электрододержатель соединяют со сварочной цепью гибким медным проводом с резиновой изоляцией марки ПРД, ПРИ, КОГ1, КОГ2, сечение которого необходимо выбирать в зависимости от сварочного тока: при токе до 100 А — не менее 16 мм 2 , при 250 А — 25 мм 2 , при 300 А — 50 мм 2 . Длина гибкого провода должна быть не менее 5 м.
        
        3.10. На заводе, монтажном (ремонтном) участке необходимо оборудовать в теплом помещении склад (кладовую) для электродов, сварочной проволоки и флюса. В нем должна поддерживаться температура не ниже 15 °С при относительной влажности не более 50 %. Электроды следует хранить на стеллажах раздельно по маркам и партиям. На складе (или в другом подходящем месте) должны быть установлены печь для прокалки электродов при температуре до 400 °С и сушильный шкаф с температурой 80 — 115 °С, обеспечивающие потребность организации в электродах. Если электроды используются сразу после прокалки (в течение суток) или в течение времени, указанного в п. 4.1.4, и при этом на складе, где хранятся электроды, поддерживаются температура и влажность воздуха согласно требованиям настоящего пункта, наличие сушильного шкафа не является обязательным.
        
        3.11. Очистку, рубку и намотку в кассеты проволоки для механизированной сварки должен производить специально выделенный для этого рабочий. На всех кассетах с намотанной проволокой должны быть этикетки с указанием марки, плавки и диаметра проволоки.
        
        Сечение провода для подключения к питающей сети источника питания для сварки и термообработки
        
        Сечение одной жилы медного провода*, мм 2 , при напряжении сети 380 В
        
        Сварочные трансформаторы, преобразователи или выпрямители на максимальный ток, А:
        
        Источник https://studfile.net/preview/5775238/
        
        Источник https://gpmliftservis.ru/lib/966/
        
        Источник https://www.opengost.ru/9052-rd-153-34.1-003-01-rtm-1s-so-153-34.003-01-svarka-termoobrabotka-i-kontrol-trubnyh-sistem-kotlov-i-truboprovodov.html
        
        Похожие записи:
        
        Особенности фланцевых вставок
        
        Подключение газового котла: чем выполнить обвязку и как ее смонтировать
        
        Задвижки фланцевые с выдвижным шпинделем гост
        
        Задвижки стальные
        
        Читайте также Зачем нужна решетка на вентиляцию с задвижкой, виды