Задвижки фланцевые с выдвижным шпинделем гост

ГОСТ 5762-2002 Арматура трубопроводная промышленная. Задвижки на номинальное давление не более PN 250

Требования госстандарта 5762-2001 распространяются на задвижки промышленного назначения, рассчитанные на эксплуатацию при давлении РN250.

Трубопроводная арматура классифицируется по следующим параметрам:

• Способ изготовления. Задвижки могут быть литыми, коваными, штампованными или комбинированными. К последнему типу относятся лито-сварные, ковано-сварные, ковано-литые, штампо-сварные.
• Тип запирающего элемента. Запорная и регулирующая арматура выпускается с клиновыми задвижками и параллельными запирающими элементами.
• Тип шпинделя. Он может быть выдвижным или не выдвижным.
• Вид уплотнительных поверхностей. Устройства выпускаются с сальниковыми, сильфонными уплотнителями подвижных элементов, а также с жидко-металлическими, графито-армированными и другими видами уплотнителей.
• Способ присоединения к трубопроводной системе. Запорную и регулирующую арматуру соединяют с трубами с помощью фланцев, муфт, патрубков и накидной гайки (цапковое), а также при помощи сварки.
• Конструкция проходной части. Задвижки бывают полно- и неполнопроходными.
• Первоначальное положение запорного элемента. Арматура с автоматическим управлением делится на нормально открытую и нормально закрытую. В первом случае при силовом воздействии привода запирающий или регулирующий элемент закрывается, во втором — открывается.
• Вид разъема, соединяющего корпус и крышку. Разъем может быть фланцевого или безфланцевого типа.
• Способ передачи усилия от привода или маховика к шпинделю. Промышленная арматура проектируется с приводами вращательного или поступательного типа.
• Вид уплотнителя внутри затвора. Уплотнители делают из металла или эластичных материалов.
• Направление движения рабочей среды. Задвижки рассчитаны на одностороннее или двухстороннее движение потока рабочей среды.
• Форма уплотнителей в соединении корпуса и крышки. В зависимости от конструкции корпуса уплотнители бывают круглой и некруглой формы.
• Вид уплотнения неподвижных элементов. Устройства для перекрытия или регулирования скорости потока рабочей среды изготавливаются с уплотнителями «выступ-впадина», «шип-паз», плоский уплотнитель или промежуточное кольцо.
• Вид уплотнения подвижных узлов. Устройства проектируются с сальниками уплотняющимися и несамоуплотняющимися, с верхним затвором, гидрозатвором.
• Вид бесфланцевого соединения между корпусом и крышкой. Такое соединение может быть резьбовым или самоуплотняющимся.
• Тип управления. Управление задвижками и затворами осуществляется с помощью гидро-, пневмо- или электропривода или при помощи ручного маховика.

Трубопроводная арматура предназначена для работы при номинальном давлении по ГOCT 26З49. По запросу заказчика возможно проектирование и изготовление задвижек для работы при нестандартном давлении. Размеры условных проходов нормируются ГOCT 28ЗЗ8, рабочее и пробное давление — ГОCT З56, а строительные длины устройств — ГOCT З706. Размеры муфтовых концов регламентируются ГOCТ 6527, цапковых и штуцерных — ГOCT 2822, штуцерно-торцовых — ГOCТ 5890. По согласованной спецификации возможно изготовление нестандартных штуцерных концов.

Для трубопроводной арматуры, рассчитанной на давление от 0,1 до 20,0 МПa, виды и присоединительные размеры определяет ГOCT 12815, особенности конструкции — ГОCT 12817-ГOCТ 12821. Размеры задвижек для трубопроводов, транспортирующих рабочие среды под давлением от 20,0 до 25,0 МПa, определяет ГOCT 9З99 или требования заказчика в соответствии с TУ и KД на конкретный вид задвижки.

Размеры приварных патрубков определяются по ГOCТ 160З7 если другие требования не указаны в KД. Гидросопротивление и способы его измерения указываются в TУ и KД на каждый вид устройств. Толщина стенок основных элементов корпуса определяется конструкцией задвижки и/или подтверждается расчетами.

Таблица 1. Минимальные размеры диаметров проходных сечений седел арматуры полнопроходного типа.

Номин. диаметр, мм DN	Миним.диаметры проходн.сечений, мм
	до РN25	от РN25 до РN50	от РN50 до РN6З	от РN6З до РN100	от РN100 до РN160	от РN160 до РN250
15,0	15,0	15,0	15,0	15,0	15,0	15,0
20,0	20,0	20,0	20,0	20,0	18,0	18,0
25,0	25,0	25,0	25,0	25,0	22,0	22,0
40,0	40,0	40,0	40,0	40,0	З7,0	З7,0
50,0	50,0	50,0	50,0	50,0	46,0	46,0
65,0	65,0	65,0	65,0	65,0	62,0	62,0
80,0	80,0	80,0	80,0	80,0	77,0	74,0
100,0	100,0	100,0	100,0	100,0	96,0	90,0
125,0	125,0	125,0	125,0	125,0	120,0	120,0
150,0	150,0	150,0	150,0	150,0	144,0	1З4,0
200,0	200,0	200,0	200,0	197,0	187,0	175,0
250,0	250,0	250,0	250,0	244,0	2З4,0	218,0
З00,0	З00,0	З00,0	З00,0	29З,0	277,0	259,0
З50,0	ЗЗ1,0	ЗЗ1,0	З27,0	З21,0	З06,0	284,0
400,0	З80,0	З80,0	З74,0	З68,0	З50,0	З24,0
450,0	4З2,0	4З2,0	4З0,0	414,0	З94,0	З65,0
500,0	478,0	475,0	471,0	457,0	4З7,0	409,0
600,0	581,0	574,0	566,0	550,0	524,0	490,0
700,0	680,0	674,0	656,0	6З7,0	612,0	574,0
800,0	780,0	710,0	760,0	750,0	—	—
1000,0	980,0	970,0	960,0	950,0	—	—
1200,0	1180,0	1170,0	1160,0	1150,0	—	—
1400,0	1З80,0	—	—	—	—	—
1600,0	1580,0	—	—	—	—	—

При проектировании неполнопроходной арматуры предприятие-производитель должно использовать диаметры проходных сечений из таблицы 2.

Таблица 2.

DN 15	DN 20	DN 25	DN З2	DN 40	DN 50	DN 65	DN 80	DN 100	DN 125	DN 150	DN 200	DN 250
10,00	15,00	20,00	25,00	З2,00	40,00	50,00	65,00	80,00	100,00	125,00	175,00	200,00
DN З00	DN З50	DN 400	DN 450	DN 500	DN 600	DN 700	DN 800	DN 1000	DN 1200	DN 1400	DN 1600
250,00	З00,00	З50,00	400,00	400,00	500,00	600,00	700,00	800,00	1000,00	1200,00	1400,00

Таблица З.

Обознач. p-рoв отверст.	P-ры вспомогат.отверст. для доп.элементов для арматуры диаметром
	DN10	DN15	DN20	DN25	DNЗ2	DN40	DN50
A	17,З	22,0	27,0	З4,0	4З,0	49,0	61,0
Б	5,0	5,0	6,5	6,5	6,5	6,5	8,0
T	11,0	14,0	14,0	18,0	18,0	19,0	20,0

Тип и марку стали указывают в TУ и KД на конкретные виды арматуры. Применяемость затворных устройств в зависимости от характеристик рабочих сред устанавливается в соответствии с TУ и КД, а также ГOCT 12.1.007.

Характеристики трубопроводной арматуры

Характеристики и свойства затворных устройств должны отвечать настоящему госстандарта, а также TУ и KД. Устройства, отправляемые на экспорт, должны соответствовать ГOCT 26З04. Качество уплотнительных поверхностей определяется путем визуального контроля при сравнении с контрольным образцом. Проверка плотности и прочности соединительных швов выполняется исходя из требований HД и ГOCТ З242. Твердость металла определяется методами по ГОCT З242. Сплошность и толщину металлических и неметаллических покрытий оценивают по ГOCT 9.З02.

На сборку отправляются элементы без видимых и скрытых дефектов, механических повреждений, следов коррозии. Участки с накатанной или нарезанной резьбой покрываются смазкой. Применяемые материалы и соединительные швы должны выдерживать номин.давление. Корпуса, втулки и уплотнители должны обеспечивать герметичность устройства. Максимальные допуски на размеры готовых изделий и их элементов должны отвечать ГОCT 25670, ГOCТ 1609З, ГOСT 10549. Фланцевые элементы должны удовлетворять ГOCT 12816 и ГOCТ 9З99.

Таблица 4. Макс.допуски на отклонение от параллельности и перпендикулярности уплотнителей фланцевых элементов.

Номин.давление	Условн.проход	Макс.допуски на 100 мм D фланца
до PN16	до DN200	200,0
	от DN200	З00,0
PN25 и PN40	все размеры	200,0
от PN64	до DN200	100,0
	от DN200	150,0

Требования к надежности

Для изготовления уплотнителей и других элементов корпуса используются материалы, обладающие устойчивостью к износу и коррозии. В соответствии с ГOCT 27.00З устанавливаются требования к долговечности и надежности трубопроводной арматуры, включая долговечность, средний срок эксплуатации (циклов и лет), безотказность в работе. В отдельных случаях возможно изготовление трубопроводной арматуры с другими показателями надежности, если они не противоречат ГOCT 27.00З. Материалы и комплектующие, применяемые в производстве задвижек, проходят обязательный входной контроль по ГОCT 24297.

Готовые изделия подвергаются приемо-сдаточным испытаниям, включая испытания на герметичность, оценку качества поверхности, плотности и прочности материалов и соединительных швов. Испытания выполняются перед нанесением на поверхность арматуры ЛKM. Виды и объемы испытаний регламентируются ГОCT 24054. ГOCТ 251З6, ГОСT 9544, ГOСT 29З29, ГОCT 207З6.

Комплектность поставки

В комплект поставки трубопроводной арматуры входят изделия, количество и марка которых оговорены при оформлении заказа, а также комплект 3ИП и пакет эксплуатационной документации.

Маркировка

Задвижки маркируются и окрашиваются по ГOCT 4666. Маркировочный код наносится непосредственно на изделие и содержит в себе информацию о диаметре прохода, макс.показателях температуры и давления. На арматуру, рассчитанную на одностороннее движение потока, наносится стрелка, которая указывает направление движения транспортируемой среды.

Упаковка

Транспортная тара должна обеспечивать сохранность продукции в процессе перевозки и хранения. Положение запирающего элемента (открыто или закрыто) при транспортировке устройств, прописывается в KД. Если в KД не указаны дополнительные сведения, то изделия поставляются с временной антикоррозионной защитой. Вариант транспортной тары BУ-0, вид защиты BЗ-4 по ГOCT 9.014. В качестве транспортной упаковки могут использоваться дощатые ящики или контейнеры по HД. Контейнеры и ящики крепятся внутри кузова или на платформе TC способом, который исключает деформацию устройств при перевозке. При упаковке трубопроводной арматуры с устройств снимают приводы, редукторы и упаковывают их отдельно. В том случае на упаковку транспортной тары наносится маркировка, которая позволяет ускорить сборку устройств после доставки заказчику. Транспортная маркировка и манипуляционные знаки наносятся по ГOCT 14192.

НПП ТрубТехАрматура реализует промышленные задвижки для трубопроводов, транспортирующих жидкие и газообразные среды под давлением до РN250. Продукция, поставляемая нашей компанией, соответствует российским и европейским стандартам. Доставка трубопроводной арматуры осуществляется нашим автотранспортом или компаниями-грузоперевозчиками по выбору заказчика.

Задвижки фланцевые с выдвижным шпинделем гост

Арматура трубопроводная промышленная

ЗАДВИЖКИ НА НОМИНАЛЬНОЕ ДАВЛЕНИЕ НЕ БОЛЕЕ PN 250

Общие технические условия

Pipeline industrial valves. Gate valves PN 250.

Дата введения 2003-07-01

1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом “Независимый технический и испытательный центр по управлению качеством и сертификации в арматуростроении ЗАО “НТИЦ”; ЗАО “Центр метрологического обеспечения”

ВНЕСЕН Госстандартом России

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 21 от 30 мая 2002 г.)

За принятие проголосовали

#G0Наименование государства	Наименование национального органа по стандартизации
Азербайджанская Республика	Азгосстандарт
Республика Армения	Армгосстандарт
Республика Беларусь	Госстандарт Республики Беларусь
Республика Казахстан	Госстандарт Республики Казахстан
Кыргызская Республика	Кыргызстандарт
Республика Молдова	Молдовастандарт
Российская Федерация	Госстандарт России
Республика Таджикистан	Таджикстандарт
Туркменистан	Главгосслужба “Туркменстандартлары”

3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 27 декабря 2002 г. N 527-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 5762-2002 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 2003 г.

4 Настоящий стандарт гармонизирован со стандартом американского нефтяного института API-6D и стандартами других стран (DIN 3211, DIN 3230, DIN 3352 и др.)

5 ВЗАМЕН #M12291 1200013110ГОСТ 5762-74#S

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на задвижки общепромышленного назначения на номинальное давление не более PN 250 и может быть использован для целей сертификации.

Стандарт не распространяется на задвижки из неметаллических материалов и футерованные.

Обязательные требования к качеству продукции изложены в разделах 5-9, 11.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

#M12291 1200003359ГОСТ 2.601-95 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы#S

#M12291 1200002069ГОСТ 2.602-95 Единая система конструкторской документации. Ремонтные документы#S

#M12291 1200003846ГОСТ 8.002-86 Государственная система обеспечения единства измерений. Государственный надзор и ведомственный контроль за средствами измерений. Основные положения#S

#M12291 1200004940ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения материалов и изделий. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие технические требования#S

#M12291 1200004819ГОСТ 9.302-88 (ИСО 1463-82, ИСО 2064-80, ИСО 2106-82, ИСО 2128-76, ИСО 2177-85, ИСО 2178-82, ИСО 2360-82, ИСО 2361-82, ИСО 2819-80, ИСО 3497-76, ИСО 3543-81, ИСО 3613-80, ИСО 3882-86, ИСО 3892-80, ИСО 4516-80, ИСО 4518-80, ИСО 4522-1-85, ИСО 4522-2-85, ИСО 4524-1-85, ИСО 4524-3-85, ИСО 4524-5-85, ИСО 8401-86) Единая система защиты от коррозии и старения материалов и изделий. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля#S

#M12291 5200233ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности#S

#M12291 9051590ГОСТ 12.2.063-81 Система стандартов безопасности труда. Арматура промышленная трубопроводная. Общие требования безопасности#S

#M12291 1200003533ГОСТ 15.001-88* Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения#S

* На территории Российской Федерации действует #M12291 1200007102ГОСТ Р 15.201-2000#S.

#M12291 1200004984ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения#S

#M12291 1200006967ГОСТ 27.003-90 Надежность в технике. Состав и общие правила задания требований по надежности#S

#M12291 1200004079ГОСТ 356-80 Арматура и детали трубопроводов. Давления условные пробные и рабочие. Ряды#S

#M12291 1200003160ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики#S

#M12291 1200010795ГОСТ 2822-78 Концы цапковые и штуцерные судовой арматуры и соединительных частей трубопроводов. Основные параметры, размеры и технические требования#S

ГОСТ 2874-82* Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством

* На территории Российской Федерации действует #M12291 1200003120ГОСТ Р 51232-98#S.

#M12291 1200004570ГОСТ 2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия#S

#M12291 1200003545ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества#S

#M12291 1200004084ГОСТ 3706-93 Задвижки. Строительные длины#S

#M12291 1200000649ГОСТ 4666-75 Арматура трубопроводная. Маркировка и отличительная окраска#S

#M12291 1200010801ГОСТ 5890-78 Соединения труб штуцерно-торцовые. Технические условия#S

#M12291 1200013111ГОСТ 6527-68 Концы муфтовые с трубной цилиндрической резьбой. Размеры#S

#M12291 1200008739ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски#S

#M12291 1200004875ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия#S

#M12291 1200011833ГОСТ 8908-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные углы и допуски углов#S

#M12291 1200004695ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю#S

#M12291 1200004663ГОСТ 9013-59 (ИСО 6508-86) Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу#S

#M12291 1200004568ГОСТ 9142-90 Ящики из гофрированного картона. Общие технические условия#S

#M12291 1200008085ГОСТ 9150-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Профиль#S

#M12291 1200008069ГОСТ 9399-81 Фланцы стальные резьбовые на 20-100 МПа (200-1000 кгс/см ). Технические условия#S

#M12291 1200001398ГОСТ 9544-93 Арматура трубопроводная запорная. Нормы герметичности затворов#S

#M12291 1200004490ГОСТ 10198-91 Ящики деревянные для грузов массой св. 500 до 20000 кг. Общие технические условия#S

#M12291 1200012239ГОСТ 10549-80 Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски#S

#M12291 1200003394ГОСТ 12815-80 Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на от 0,1 до 20,0 МПа (от 1 до 200 кгс/см ). Типы. Присоединительные размеры и размеры уплотнительных поверхностей#S

#M12291 1200003395ГОСТ 12816-80 Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на от 0,1 до 20,0 МПа (от 1 до 200 кгс/см ). Общие технические требования#S

#M12291 1200003397ГОСТ 12817-80 Фланцы литые из серого чугуна на от 0,1 до 1,6 МПа (от 1 до 16 кгс/см ). Конструкция и размеры#S

#M12291 1200003398ГОСТ 12818-80 Фланцы литые из ковкого чугуна на от 1,6 до 4,0 МПа (от 16 до 40 кгс/см ). Конструкция и размеры#S

#M12291 1200003399ГОСТ 12819-80 Фланцы литые стальные на от 1,6 до 20,0 МПа (от 16 до 200 кгс/см ). Конструкция и размеры#S

#M12291 1200003400ГОСТ 12820-80 Фланцы стальные плоские приварные на от 0,1 до 2,5 МПа (от 1 до 25 кгс/см ). Конструкция и размеры#S

#M12291 1200003401ГОСТ 12821-80 Фланцы стальные приварные встык на от 0,1 до 20,0 МПа (от 1 до 200 кгс/см ). Конструкция и размеры#S

#M12291 1200006710ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов#S

#M12291 1200003320ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды#S

#M12291 1200001918ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры#S

#M12291 1200008426ГОСТ 16093-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором#S

#M12291 1200005367ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения#S

#M12291 1200006327ГОСТ 17433-80 Промышленная чистота. Сжатый воздух. Классы загрязненности#S

#M12291 1200006868ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения#S

#M12291 1200012875ГОСТ 20736-75* Статистический приемочный контроль по количественному признаку. Планы контроля#S

* На территории Российской Федерации действует #M12291 1200025681ГОСТ Р 50779.74-99#S.

#M12291 1200012828ГОСТ 21752-76 Система “человек-машина”. Маховики управления и штурвалы. Общие эргономические требования#S

#M12291 1200000260ГОСТ 23170-78 Упаковка для изделий машиностроения. Общие требования#S

#M12291 1200005277ГОСТ 24054-80 Изделия машиностроения и приборостроения. Методы испытаний на герметичность. Общие требования#S

#M12291 1200003831ГОСТ 24297-87 Входной контроль продукции. Основные положения#S

#M12291 1200011736ГОСТ 24642-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения#S

#M12291 1200012213ГОСТ 24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения#S

#M12291 1200008423ГОСТ 24705-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры#S

#M12291 1200011740ГОСТ 24856-81 (ИСО 6552-80) Арматура трубопроводная промышленная. Термины и определения#S

#M12291 1200012214ГОСТ 25069-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Неуказанные допуски формы и расположения поверхностей#S

#M12291 1200005276ГОСТ 25136-82 Соединения трубопроводов. Методы испытаний на герметичность#S

#M12291 1200012225ГОСТ 25670-83 Основные нормы взаимозаменяемости. Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками#S

#M12291 1200013659ГОСТ 26304-84 Арматура промышленная трубопроводная для экспорта. Общие технические условия#S

#M12291 1200011923ГОСТ 26349-84 Соединения трубопроводов и арматура. Давления номинальные (условные). Ряды#S

#M12291 1200006362ГОСТ 26663-85 Пакеты транспортные. Формирование с применением средств пакетирования. Общие технические требования#S

#M12291 1200011925ГОСТ 28338-89 (ИСО 6708-80) Соединения трубопроводов и арматура. Проходы условные (размеры номинальные). Ряды#S

#M12291 1200003839ГОСТ 29329-92 Весы для статического взвешивания. Общие технические требования#S

3 Определения и сокращения

3.1 В настоящем стандарте использованы термины с соответствующими определениями по #M12291 1200004984ГОСТ 27.002#S (безопасность, долговечность, надежность, критичность отказа, назначенный ресурс, назначенный срок службы, наработка, отказ, показатели надежности, предельное состояние, ремонтопригодность, средняя наработка на отказ, средний ресурс, средний срок службы), #M12291 1200005367ГОСТ 16504#S (визуальный контроль, испытательное оборудование, квалификационные испытания, метод испытаний, образец для испытаний, периодические испытания, приемосдаточные испытания, программа испытаний, сертификационные испытания, типовые испытания), #M12291 1200006868ГОСТ 18322#S (запасные части, капитальный ремонт, комплект ЗИП, ремонт, средний ремонт, техническое обслуживание), #M12291 1200005277ГОСТ 24054#S (герметичность, пробное вещество), #M12291 1200011736ГОСТ 24642#S (допуск расположения, допуск формы, отклонение расположения, отклонения формы), #M12291 1200011740ГОСТ 24856#S (арматура муфтовая, арматура под приварку, арматура трубопроводная промышленная, арматура фланцевая, арматура цапковая, арматура штуцерная, задвижка, задвижка с выдвижным шпинделем, задвижка с невыдвижным шпинделем).

3.2 В настоящем стандарте использованы следующие сокращения:

ЗИП – запасной инструмент и приспособления;

КД – конструкторская документация;

НД – нормативный документ;

РЭ – руководство по эксплуатации;

ТОиР – техническое обслуживание и ремонт;

ТУ – технические условия;

ЭД – эксплуатационные документы.

4 Классификация, основные параметры и размеры

4.1 Задвижки подразделяют по следующим основным признакам:

– типу формообразования корпуса: литые, сварные, кованые, штампованные, комбинированные (литосварные, кованосварные, кованолитые, штампосварные);

– типу затвора: с клиновым запирающим элементом (с жестким клином, упругим клином, составным клином); с параллельным запирающим элементом (однодисковым, двухдисковым, шиберным);

– типу шпинделя: с выдвижным шпинделем, невыдвижным шпинделем;

– типу уплотнения подвижных элементов относительно внешней среды: сальниковые, сильфонные, с жидкометаллическим, графитоармированным и прочим уплотнением;

– типу присоединения к трубопроводу: фланцевые, муфтовые, цапковые, штуцерные, под приварку;

– типу конструкции проточной части корпуса: полнопроходные, неполнопроходные;

– исходному положению запирающего элемента задвижек с автоматическим управлением: нормально открытые – управляющая среда закрывает; нормально закрытые – управляющая среда открывает;

– типу основного разъема “корпус – крышка”: с фланцевым соединением, с бесфланцевым соединением;

– типу передачи усилия управления от элемента управления к задвижке: с приводом вращательного типа, с приводом поступательного типа;

– типу уплотнения в затворе: по материалам – с эластичным уплотнением, уплотнением “металл по металлу”;

– направлению подачи управляющей среды в привод задвижки:

а) с односторонним направлением (на открытие или на закрытие);

б) с двусторонним направлением (попеременно, на открытие и на закрытие или наоборот);

– форме уплотнения в соединении “корпус-крышка”: с круглой, с некруглой;

– типу уплотнения неподвижных элементов: с плоским уплотнением, с уплотнением “выступ-впадина”, “шип-паз”, промежуточным кольцом;

– типу сальника (с сальником без самоуплотнения, с самоуплотняющимся сальником, с верхним уплотнением (затвором), с гидрозатвором, с гидрозатвором и верхним уплотнением (затвором);

– типу бесфланцевого соединения корпуса с крышкой: с самоуплотняющимся соединением, с резьбовым соединением;

– типу управления: с ручным управлением, с пневмо- или гидроприводом, с электроприводом.

4.2 Номинальные давления PN – по #M12291 1200011923ГОСТ 26349#S. В настоящем стандарте (ТУ, КД на конкретную задвижку) могут по требованию заказчика предусматриваться нестандартные ряды номинальных давлений.

4.3 Условные проходы (номинальные размеры) DN – по #M12291 1200011925ГОСТ 28338#S.

4.4 Давления пробные и рабочие – по #M12291 1200004079ГОСТ 356#S.

4.5 Значение рабочего давления приводят в технических требованиях (технической характеристике) сборочного чертежа задвижки, а также, по усмотрению разработчика задвижки, в других документах основного комплекта КД. Пример записи рабочего давления 80 кгс/см : ” 80″.

4.6 Пробное давление приводят в технических требованиях чертежей деталей (сборочных единиц), подлежащих испытаниям на соответствие 5.1.4.6.

Пример обозначения пробного давления 120 кгс/см :

” 120″.

4.7 Строительные длины – по #M12291 1200004084ГОСТ 3706#S. В ТУ, КД на конкретную задвижку может по требованию заказчика предусматриваться нестандартная строительная длина.

4.8 Муфтовые концы – по #M12291 1200013111ГОСТ 6527#S, цапковые и штуцерные – по #M12291 1200010795ГОСТ 2822#S, штуцерно-торцовые – по #M12291 1200010801ГОСТ 5890#S. В ТУ, КД на конкретную задвижку могут по требованию заказчика предусматриваться нестандартные штуцерные концы.

4.9 Для задвижек на PN от 0,1 до 20,0 МПа (от 1 до 200 кгс/см ) типы, присоединительные размеры и размеры уплотнительных поверхностей фланцев – по #M12291 1200003394ГОСТ 12815#S, конструкция и размеры – по #M12291 1200003397ГОСТ 12817#S-#M12291 1200003401ГОСТ 12821#S; для задвижек на PN свыше 20,0 до 25,0 МПа (свыше 200 до 250 кгс/см ) – по #M12291 1200008069ГОСТ 9399#S или по требованию заказчика по ТУ, КД на конкретную задвижку.

4.10 Концы патрубков под приварку к трубопроводу – по #M12291 1200001918ГОСТ 16037#S, если иное не предусмотрено КД на конкретную задвижку.

4.11 Коэффициент сопротивления и методы измерения этого коэффициента указывают в ТУ, КД на конкретную задвижку.

4.12 Толщину стенки основных корпусных деталей задвижек определяют конструктивно и (или) с подтверждением расчетом в случае необходимости (определяет разработчик).

4.13 Минимальные диаметры проходного сечения седел полнопроходных задвижек приведены в таблице 1.

Таблица 1 – Минимальные диаметры проходного сечения седел полнопроходных задвижек

4.14 Разработчик неполнопроходной задвижки может установить диаметр проходного сечения седел по таблице 2.

Таблица 2 – Рекомендуемые диаметры проходного сечения седел неполнопроходных задвижек

Окончание таблицы 2

4.15 Размеры вспомогательных отверстий для крепления дополнительных деталей и устройств на корпусах и крышках задвижек должны приниматься в соответствии с рисунком 1 и таблицей 3.

а – без резьбы; б – с резьбой

Рисунок 1 – Вспомогательные отверстия для крепления дополнительных деталей и устройств на корпусах и крышках задвижек

Таблица 3 – Размеры вспомогательных отверстий для крепления дополнительных деталей и устройств на корпусах и крышках задвижек

4.16 Материал задвижек устанавливают в ТУ, КД на конкретные задвижки.

4.17 В зависимости от условий эксплуатации и примененных материалов допускаются различные сочетания основных параметров, устанавливаемых в ТУ, КД на конкретные задвижки.

4.18 Рабочие среды и применимость задвижек для конкретных рабочих сред устанавливают в ТУ, КД на конкретные задвижки. Классификация рабочих сред – по #M12291 5200233ГОСТ 12.1.007#S.

5 Общие технические требования

5.1.1 Задвижки должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, стандартов (ТУ и КД) на конкретные задвижки.

5.1.2 Требования на задвижки, поставляемые на экспорт, в том числе в страны с тропическим климатом – по #M12291 1200013659ГОСТ 26304#S.

5.1.3 Требования стойкости к внешним воздействиям

5.1.3.1 Климатическое исполнение – по #M12291 1200003320ГОСТ 15150#S и в соответствии с ТУ, КД на конкретные задвижки.

5.1.4 Требования технологичности

5.1.4.1 Уплотнительные поверхности седел, запирающих элементов, корпусов, крышек, шпинделей, сальниковых и направляющих втулок должны в части наличия рисок, вмятин и других видимых дефектов, обнаруживаемых визуальным контролем, соответствовать контрольному образцу (эталону).

5.1.4.2 Сварка, сварные соединения и контроль сварных соединений должны выполняться в соответствии с требованиями НД, оговоренными в ТУ, КД на конкретную задвижку, либо непосредственно в соответствии с требованиями КД. Если в ТУ, КД на конкретные задвижки не указано иное, методы контроля сварных соединений – по #M12291 1200003545ГОСТ 3242#S.

5.1.4.3 Измерение твердости в определенном месте детали либо на образцах-свидетелях, изготовленных из материала той же плавки, что и детали, и термообработанных совместно с этими деталями, должно быть оговорено в КД на конкретные задвижки. При отсутствии таких указаний место измерения твердости – по усмотрению предприятия-изготовителя. Методы измерения твердости – по #M12291 1200004695ГОСТ 9012#S и #M12291 1200004663ГОСТ 9013#S.

5.1.4.4 Методы контроля металлических и неметаллических неорганических покрытий деталей – по #M12291 1200004819ГОСТ 9.302#S.

5.1.4.5 Детали, имеющие механические повреждения, загрязнения, следы коррозии, к сборке не допускаются. Признаки указанных дефектов – согласно КД на конкретные задвижки. Резьбы и трущиеся поверхности деталей, не соприкасающиеся с рабочей средой, должны быть смазаны. Вещества, применяемые для смазки, должны быть указаны в КД.

5.1.4.6 Материал деталей и сварных швов, работающих под давлением среды, должен быть прочным и плотным, обеспечивая соблюдение критериев, приведенных в 8.6.

5.1.4.7 Сальниковое уплотнение должно быть герметичным, обеспечивая соблюдение критериев, указанных в 8.7.

Герметичность должна обеспечиваться при условии, что втулка сальника входит в сальниковую камеру не более чем на 30% своей высоты, но не менее чем на 2 мм.

5.1.4.8 При перемещении запирающего элемента между крайними его положениями не допускается увеличение крутящего момента на шпинделе (усилия на рукоятке, маховике и т.п.) сверх указанного для этого перемещения в стандартах (ТУ, КД) на конкретную задвижку.

5.1.4.9 Задвижки должны быть герметичны относительно внешней среды, обеспечивая соблюдение критериев, приведенных в 8.7.

5.1.4.10 Герметичность затвора задвижек – по #M12291 1200001398ГОСТ 9544#S. Класс герметичности и пробное вещество по #M12291 1200001398ГОСТ 9544#S указывают в ТУ, КД на конкретные задвижки.

5.1.4.11 Задвижки должны быть работоспособными, обеспечивая соблюдение критериев, приведенных в 8.7.4.

5.1.4.12 Массу задвижек указывают в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки.

5.1.4.13 Государственный надзор и ведомственный контроль за средствами измерений – по #M12291 1200003846ГОСТ 8.002#S.

5.1.5 Требования к конструкции

5.1.5.1 Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками – по #M12291 1200012225ГОСТ 25670#S. Неуказанные допуски формы и расположения поверхностей – по #M12291 1200012214ГОСТ 25069#S.

5.1.5.2 Для стальных штампованных поковок допуски, припуски и кузнечные напуски – по #M12291 1200008739ГОСТ 7505#S.

Технические требования для поковок из конструкционной и легированной стали – по #M12291 1200004875ГОСТ 8479#S, требования к прочим поковкам – по ТУ, КД на конкретную задвижку.

5.1.5.3 Основные размеры метрической резьбы – по #M12291 1200008423ГОСТ 24705#S, профиль – по #M12291 1200008085ГОСТ 9150#S, допуски для посадок с зазором – по #M12291 1200008426ГОСТ 16093#S, сбеги, недорезы, проточки и фаски – по #M12291 1200012239ГОСТ 10549#S.

5.1.5.4 Оси резьб на муфтовых, цапковых и штуцерных концах должны составлять угол 180°±1°.

5.1.5.5 Фланцы должны удовлетворять требованиям #M12291 1200003395ГОСТ 12816#S и #M12291 1200008069ГОСТ 9399#S.

5.1.5.6 Предельные отклонения параллельности и перпендикулярности уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев задвижек приведены в таблице 4.

Таблица 4 – Предельные отклонения параллельности и перпендикулярности уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев задвижек

#G0Номинальное давление	Условный проход (номинальный размер)	Предельное отклонение на 100 мм диаметра фланца
До PN 16 включительно	До DN 200 включительно	200
Св. DN 200	300
PN 25 и PN 40	Весь диапазон	200
PN 64 и более	До DN 200 включительно	100
Св. DN 200	150

5.1.5.7 Материал уплотнительных поверхностей деталей узла затвора должен обладать износостойкостью, обеспечивающей ресурсные показатели надежности задвижек. Скорость коррозии материала уплотнительных поверхностей деталей узла затвора – не более 0,05 мм/год. Если материал седел корпуса и контактирующих с ними деталей узла затвора не обеспечивает указанную скорость коррозии и требуемую износостойкость, то в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки предусматривают наплавку уплотнительных поверхностей коррозионно-стойкими износостойкими сплавами.

5.1.5.8 Седла задвижек допускается выполнять в соответствии со стандартами (ТУ, КД) на конкретные задвижки либо вместе с корпусом, либо вставными (с креплением на резьбе, запрессовкой, сваркой и другими методами).

5.1.5.9 Затяжку резьбовых соединений задвижек проводят стандартным или указанным в ТК, КД на конкретную задвижку специальным инструментом без применения удлинителей. Конструктивно обеспечивают выступание концов болтов и шпилек из гаек не менее чем на один шаг резьбы.

5.1.5.10 Срезы соседних колец сальниковой набивки смещают при сборке на угол 90°±5°.

5.1.5.11 Конструкция задвижки должна обеспечивать блокировку одновременной работы привода и ручного дублера.

5.1.5.12 Для задвижек массой более 16 кг в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки указывают места строповки.

5.1.5.13 Рабочее положение на трубопроводе указывают в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки.

5.1.5.14 Требования к материалам деталей задвижек устанавливают в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки.

5.1.5.15 Для сопрягаемых поверхностей элементов узла затвора, подвижных и неподвижных соединений предусматривают следующие отклонения геометрических параметров:

– отклонения линейных и угловых размеров;

– отклонения расположения поверхностей;

Допуски формы и расположения поверхностей – по #M12291 1200012213ГОСТ 24643#S.

Параметры и характеристики шероховатости поверхности – по #M12291 1200003160ГОСТ 2789#S.

Нормальные углы и допуски углов – по #M12291 1200011833ГОСТ 8908#S.

Отклонения геометрических параметров приводят в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки.

5.1.5.16 Усилие на рукоятке, штурвале или маховике ручного привода или ручного дублера должно отвечать требованиям #M12291 1200012828ГОСТ 21752#S с обеспечением заданной герметичности в затворе.

5.1.6 Требования надежности

5.1.6.1 Задвижки относят к классу ремонтируемых, восстанавливаемых изделий с нерегламентированной дисциплиной восстановления.

5.1.6.2 В соответствии с #M12291 1200006967ГОСТ 27.003#S устанавливают следующую номенклатуру показателей надежности для задвижек:

средний срок службы до списания, лет, не менее;

средний ресурс до списания, цикл, ч, не менее;

средняя наработка на отказ, цикл/отказ.

Дополнительно по требованию заказчика допускается указывать следующие показатели:

средний срок службы до капитального (среднего и т.п.) ремонта, лет, не менее;

средний ресурс до капитального (среднего и т.п.) ремонта, цикл, ч, не менее.

5.1.6.3 Значения показателей надежности проводят в стандартах (ТУ) на конкретные задвижки. Показатели надежности рассчитывают на этапе проектирования, определяют при приемочных испытаниях и подтверждают при периодических испытаниях либо подконтрольной эксплуатацией, либо сбором информации об эксплуатационной надежности.

5.1.6.4 В обоснованных случаях по согласованию с заказчиком и разработчиком задвижек допускается использовать показатели надежности, отличающиеся от оговоренных в 5.1.6.2, если они не противоречат #M12291 1200006967ГОСТ 27.003#S.

5.1.7 Требования к разработке и постановке на производство задвижек – по #M12291 1200003533ГОСТ 15.001#S.

5.2 Требования к материалам и комплектующим изделиям

5.2.1 Входной контроль материалов и комплектующих изделий – по #M12291 1200003831ГОСТ 24297#S.

5.3.1 В комплект поставки, если в стандарте (ТУ, КД) на конкретные задвижки не указано иное, входят:

– число задвижек, оговоренное контрактом (договором) на поставку;

– запасные части, инструмент, принадлежности и материалы согласно ведомости ЗИП (комплект ЗИП) на конкретную задвижку, если это предусмотрено контрактом (договором) на поставку;

– ЭД – согласно ведомости ЭД.

5.3.2 Задвижки, отгружаемые в один адрес по одному товаросопроводительному документу, сопровождают одним комплектом ЭД, если иное не оговорено в документе на поставку или в ТУ на конкретную задвижку.

5.3.3 Перечень ЭД, подлежащих разработке, определяют в техническом задании, разрабатываемом в соответствии с #M12291 1200003533ГОСТ 15.001#S, либо договором на разработку конкретной задвижки из числа ЭД, предусмотренных #M12291 1200003359ГОСТ 2.601#S.

5.4.1 Маркировка и отличительная окраска задвижек – по #M12291 1200000649ГОСТ 4666#S.

5.4.2 Маркировку запасных частей, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретную задвижку не указано иное, располагают непосредственно на запасной части либо на бирке. Маркировка должна содержать данные, необходимые для идентификации конкретной запасной части.

5.4.3 Маркировка задвижек с односторонней подачей рабочей среды должна содержать стрелку, указывающую направление потока рабочей среды.

5.4.4 Маркировка корпуса неполнопроходных задвижек должна содержать условный проход (номинальный размер) в числителе и диаметр проходного сечения седла – в знаменателе, например DN 100/80.

5.4.5 Маркировка должна содержать сведения об ограничении давления и температуры, в зависимости от материалов или конструкции отдельных элементов задвижек.

5.5.1 Упаковка должна обеспечивать сохранность задвижек при транспортировании и хранении.

5.5.2 Запирающие элементы задвижек должны быть установлены в положение “Открыто”.

5.5.3 Если в стандарте (ТУ, КД) на конкретную задвижку не указано иное, то наружные поверхности задвижки, являющиеся поверхностями деталей из углеродистой стали и чугуна, покрытие которых в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не предусмотрено, подвергают временной противокоррозионной защите по #M12291 1200004940ГОСТ 9.014#S. Вариант защиты ВЗ-4. Вариант упаковки ВУ-0.

5.5.4 Транспортные средства – ящики по #M12291 1200004570ГОСТ 2991#S, #M12291 1200004568ГОСТ 9142#S, #M12291 1200004490ГОСТ 10198#S либо контейнеры по НД.

Способ крепления задвижек в транспортном средстве – по усмотрению изготовителя. Крепление должно исключать повреждение задвижек при транспортировании.

5.5.5 При упаковке допускается снимать с задвижек редукторы и приводы и упаковывать их в то же или другое транспортное средство. В этом случае редуктор и привод должны иметь соответствующую маркировку, обеспечивающую их сборку с задвижкой.

Маркировка транспортной тары – по #M12291 1200006710ГОСТ 14192#S.

6 Требования безопасности и охраны окружающей среды

6.1 Требования безопасности – по #M12291 9051590ГОСТ 12.2.063#S.

6.2 Для задвижек массой более 16 кг предусматривают специальные устройства, строповочные узлы или обозначенные места строповки, в зависимости от положения центра тяжести и массы груза.

– эксплуатировать задвижки при отсутствии ЭД;

– использовать задвижки на параметры, выходящие за пределы, указанные в ЭД на конкретную задвижку;

– проводить демонтаж и ремонт задвижек при наличии давления среды в трубопроводе, пневмо- и гидроприводе и неотключенном электроприводе.

6.4 Требования к технико-эксплуатационным характеристикам, влияющим на безопасную эксплуатацию задвижек

6.4.1 Необходимость введения технико-эксплуатационных характеристик (назначенных показателей) для задвижек общепромышленного назначения, их отдельных деталей, узлов и комплектующих элементов устанавливает заказчик с учетом потенциально возможных последствий возникновения отказов (т.е. возможности возникновения критических отказов, связанных с созданием угрозы для жизни и здоровья людей, окружающей среды, со значительным экономическим ущербом и снижением безопасности эксплуатации трубопроводных систем).

6.4.2 В случае принятия решения о введении технико-эксплуатационных характеристик для задвижек, их отдельных деталей, узлов и комплектующих элементов устанавливают следующие показатели:

– назначенный срок службы, лет;

– назначенный ресурс, цикл, ч.

Показатели приводят по согласованию с разработчиком задвижек в НД, регламентирующей эксплуатацию систем, в которых применяются задвижки, либо непосредственно в ТУ, КД на конкретные задвижки.

6.4.3 В стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки приводят:

– детали, сборочные единицы, комплектующие элементы, имеющие ограниченный срок службы (ресурс) и требующие замены, независимо от их технического состояния либо по мере выхода из строя;

– предельные состояния деталей, сборочных единиц, комплектующих элементов, предшествующие возникновению критических отказов задвижек.

6.4.4 При достижении конкретной задвижкой назначенных показателей (6.4.2) эксплуатацию задвижки прекращают с последующим определением остаточного ресурса и возможности продления назначенных показателей.

6.4.5 Критерии отказов приводят по согласованию с разработчиком задвижек в НД, регламентирующей эксплуатацию систем, в которых применяют задвижки, либо непосредственно в ТУ, КД на конкретные задвижки.

6.5 Возможные отказы, признаки дефектов, а также параметры, по которым оценивается техническое состояние задвижек, в том числе с помощью технических средств диагностики, приведены в приложении А.

7 Правила приемки

7.1 Серийно выпускаемые задвижки подвергают приемосдаточным, периодическим, квалификационным, сертификационным, типовым испытаниям.

7.2 Приемосдаточные испытания

7.2.1 Каждую задвижку, если в стандарте (ТУ, КД) на конкретную задвижку не указано иное, подвергают:

7.2.1.1 Визуальному контролю (5.1.1).

7.2.1.2 Испытаниям на прочность и плотность материала деталей и сварных швов, работающих под давлением среды (5.1.4.6).

7.2.1.3 Испытаниям на герметичность относительно внешней среды (5.1.4.7, 5.1.4.9).

7.2.1.4 Испытаниям на герметичность затвора (5.1.4.10).

7.2.2 Приемосдаточные испытания проводит предприятие-изготовитель и при положительных результатах испытаний оформляет “Свидетельство о приемке” в паспорте задвижки.

7.2.3 Если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не указано иное, то приемосдаточные испытания проводят до нанесения лакокрасочного покрытия задвижки.

7.3 Периодические и квалификационные испытания

7.3.1 Периодические и квалификационные испытания проводит предприятие-изготовитель в объеме и порядке, предусмотренных программами и методиками испытаний разработчика. Допускается:

– проведение квалификационных испытаний по программе и методике периодических;

– разработка предприятием-изготовителем программы и методики квалификационных и периодических испытаний при условии согласования их с разработчиком.

7.3.2 Периодические испытания, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не оговорено иное, проводят не реже одного раза в три года.

7.3.3 Положительными результатами периодических испытаний подтверждаются качество задвижек контролируемого периода выпуска или контролируемой партии, а также возможность дальнейшего изготовления и приемки задвижек по той же КД, по которой изготовлены задвижки, прошедшие периодические испытания, до получения результатов очередных периодических испытаний.

7.3.4 Если перерыв в серийном производстве задвижек превышает периодичность, оговоренную в 7.3.2, то возобновлению производства должны предшествовать периодические испытания.

7.3.5 Результаты периодических испытаний конкретной задвижки по решению предприятия-изготовителя, согласованному с разработчиком и заказчиком, допускается распространять на группу однотипных задвижек, изготовляемых по той же технологии.

7.3.6 Если задвижка не выдержала периодических испытаний, то предприятие-изготовитель обязано приостановить приемку и отгрузку ранее принятых изделий, проанализировать причины отказа, наметить и выполнить мероприятия по их устранению и, в зависимости от характера дефекта, продолжить испытания с момента выявления дефекта либо повторить испытания в полном объеме.

7.3.7 Образцы для периодических испытаний отбирают из числа задвижек, прошедших приемосдаточные испытания, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не указано иное, при годовом выпуске или размере группы (см. 7.3.5) в количестве: 1 шт. – до 50 задвижек, 2 шт. – свыше 50 задвижек.

7.3.8 Квалификационным испытаниям подвергают прошедшую приемосдаточные испытания специально изготовленную установочную серию либо задвижки, отобранные от первой промышленной партии.

7.3.9 Размер установочной серии либо количество образцов, отбираемых от первой промышленной партии, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не оговорено иное, – по 7.3.7.

7.4 Сертификационные испытания задвижек проводит сертификационный испытательный центр, аккредитованный национальным органом по сертификации, по разработанной им программе. Указанную программу, определяющую объем и порядок испытаний, число задвижек, подвергаемых испытаниям, разрабатывают на основе и в пределах требований стандартов (ТУ, КД) на конкретные задвижки. Программу согласовывают и утверждают в порядке, предусмотренном национальной системой сертификации.

7.5 Коэффициент сопротивления задвижек определяют в ходе приемочных испытаний. Допускается по разрешению разработчика задвижек, согласованному с заказчиком и предприятием-изготовителем, определять коэффициент сопротивления в ходе квалификационных либо первых периодических испытаний.

7.6 Показатели надежности задвижек, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не указано иное, подтверждают в ходе приемочных и периодических испытаний. Допускается подтверждать показатели сбором и анализом данных, полученных в процессе эксплуатации. В этом случае методику сбора и анализа данных определяет разработчик задвижек и согласовывает ее с организацией, эксплуатирующей задвижки.

7.7 Типовые испытания задвижек проводят либо по программе разработчика, либо по программе, разработанной предприятием-изготовителем и согласованной с разработчиком задвижек.

8 Методы контроля

8.1 Испытательное оборудование, в том числе установленные на нем контрольно-измерительные приборы, должны обеспечивать условия испытаний, регламентированные настоящим стандартом, стандартами (ТУ, КД) на конкретные задвижки.

Испытательное оборудование не должно оказывать на задвижки механического воздействия, не предусмотренного в ЭД на задвижки.

8.2 Предельные отклонения параметров при проведении контрольных операций, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не указано иное, должны быть:

±5 °С – температура;

Предельные отклонения для остальных параметров оговаривают в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки.

8.3 В качестве пробного вещества, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не указано иное, применяют воду, сжатый воздух, керосин по НД, действующей на предприятии-изготовителе.

Качество пробных веществ должно исключать коррозионное воздействие на задвижки и испытательные устройства, вредное воздействие на персонал.

Качество сжатого воздуха должно быть не хуже регламентированного #M12291 1200006327ГОСТ 17433#S для класса 9 (кроме испытаний на герметичность затвора) и в соответствии с #M12291 1200001398ГОСТ 9544#S (при испытании на герметичность затвора).

Качество керосина указывают в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки. Допускается многократное использование в качестве пробного вещества питьевой воды по ГОСТ 2874.

Если в стандарте (ТУ, КД) на конкретную задвижку не указано иное, пробное вещество (воздух, воду или керосин) выбирает изготовитель.

8.4 Задвижки, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не указано иное, располагают так, чтобы при заполнении задвижки водой (керосином) обеспечивалось максимальное вытеснение воздуха из ее полостей. Объем невытесненного из полостей воздуха не должен при пробном давлении превышать 0,010 м , а произведение объема вытесненного воздуха в кубических метрах на пробное давление в мегапаскалях, – 0,008 МПа·м . В противном случае значение невытесненного объема воздуха обеспечивают испытательным устройством.

8.5 Визуальный контроль (5.1.1)

8.5.1 Отсутствие повреждений и соответствие задвижки спецификации, сборочному чертежу устанавливают визуально.

8.6 Испытания на прочность и плотность материала деталей и сварных швов, работающих под давлением среды (5.1.4.6)

8.6.1 Испытаниям подвергают собранную задвижку.

8.6.2 Испытания проводят водой, подавая ее в один из патрубков при заглушенном другом патрубке и открытом затворе.

8.6.3 Задвижки выдерживают при указанном в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки пробном давлении в течение 1 мин (испытание на прочность), после чего давление снижают до значения, равного числовой части обозначения номинального давления, кгс/см , (например при PN 40 – до давления 40 кгс/см ), и (или) до рабочего давления, если это предусмотрено в стандарте (ТУ, КД) на конкретную задвижку. Затем проводят визуальный контроль задвижки в течение времени, достаточного для осмотра, но не менее 1 мин (испытание на плотность) по 5.1.4.6.

Группа методов испытаний – жидкостные, метод – гидростатический, способ реализации – компрессионный по #M12291 1200005277ГОСТ 24054#S.

8.6.4 Задвижки, предназначенные для газообразных, взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных сред (характеристики – по НД на среды), дополнительно подвергают испытаниям воздухом на плотность материала деталей и сварных швов. Давление и время выдержки для испытания на плотность – по 8.6.3. Группа методов испытаний – газовые, метод – пузырьковый, способ реализации – компрессионный или обмыливанием в соответствии с #M12291 1200005277ГОСТ 24054#S.

8.6.5 Испытания задвижек, предназначенных для нефтепродуктов, допускается проводить керосином в соответствии с 8.6.1-8.6.3, при этом дополнительные испытания на плотность материала и сварных швов воздухом (8.6.4) допускается не проводить.

8.6.6 По усмотрению предприятия-изготовителя, испытаниям собранной задвижки могут предшествовать испытания деталей (сборочных единиц), в чертежах которых указано пробное давление ( ). Требования к испытаниям должны соответствовать требованиям к испытаниям собранной задвижки, направление подачи среды и элементы, которые должны быть заглушены, – по усмотрению предприятия-изготовителя.

8.6.7 Испытания корпусных деталей, имеющих рубашки для обогрева (охлаждения), проводят до сборки задвижки, причем испытания должны обеспечить контроль тех элементов, контроль которых при испытании собранной задвижки невозможен.

8.6.8 Пробное давление при испытаниях пневмо- и гидроприводов, предусмотренных спецификацией задвижки, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не указано иное, должно быть в полтора раза больше рабочего давления пневмо- и гидроприводов.

8.6.9 Допускается замена воды воздухом при испытаниях по 8.6.1-8.6.3, при этом должны соблюдаться требования безопасности по НД, действующей у предприятия-изготовителя. Методы и способы реализации согласно 8.6.4.

8.6.10 Материал деталей и сварных швов считается прочным, если после испытаний при визуальном контроле не обнаружено механических разрушений либо остаточных деформаций.

8.6.11 Материал деталей и сварных швов считается плотным, если при испытании водой или керосином не обнаружено течей и “потений”, а при испытании воздухом – пропуска воздуха.

8.7 Испытания на герметичность относительно внешней среды соединений (5.1.4.7, 5.1.4.9)

8.7.1 Задвижки испытывают:

– воздухом – для газообразных взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных сред;

– водой – для прочих сред.

Испытания задвижек, предназначенных для нефтепродуктов, допускается проводить вместо воды керосином.

8.7.2 Пробное вещество подают в один из патрубков при заглушенном другом патрубке и открытом затворе.

8.7.3 Давление пробного вещества, кгс/см , должно соответствовать числовой составляющей обозначения номинального давления (например для PN 40-40 кгс/см ) и (или) рабочему давлению, если это предусмотрено в стандарте (ТУ, КД) на конкретную задвижку.

8.7.4 Герметичность сальникового уплотнения испытывают после трехкратного подъема и опускания запирающего элемента на открытие и закрытие усилием (крутящим моментом), указанным в стандарте (ТУ, КД) на конкретную задвижку. Перед испытанием сальник затягивают согласно требованиям стандарта (ТУ, КД) на конкретную задвижку.

При наличии ручного дублера привода для приводной задвижки совершают по три цикла перемещения запирающего элемента соответственно: от ручного дублера и от привода. При этом подтверждается работоспособность задвижки (5.1.4.11).

Критерием работоспособности является перемещение шпинделя (штока) без рывков и заеданий при постоянном усилии (крутящем моменте).

8.7.5 Время выдержки при установившемся давлении, если в стандарте (ТУ, КД) на конкретную задвижку не указано иное, мин:

1 – для задвижек до DN 50 включительно;

2 – для задвижек свыше DN 50 до DN 150 включительно;

3 – для задвижек свыше DN 150.

8.7.6 Если в стандарте (ТУ, КД) на конкретную задвижку не указано иное, протечку через сальниковое уплотнение контролируют в зазоре между втулкой (гайкой) сальника и штоком (шпинделем) и между штоком (шпинделем) и коробкой сальника.

8.7.7 Метод контроля – визуальный. Протечки не допускаются.

8.7.8 Методы и способы контроля:

– при испытании водой и керосином – гидростатический метод по #M12291 1200005276ГОСТ 25136#S, способ реализации – компрессионный по #M12291 1200005277ГОСТ 24054#S;

– при испытании воздухом – пузырьковый метод по #M12291 1200005276ГОСТ 25136#S, способы реализации – компрессионный или обмыливанием по #M12291 1200005277ГОСТ 24054#S.

8.7.9 Если конструкцией задвижки предусмотрено отверстие для организованного отвода протечки через основной (первый со стороны давления) сальник либо отверстие для подачи жидкости в камеру сальника (при гидроуплотнении) и в стандарте (ТУ, КД) на конкретную задвижку не указано иное, протечку контролируют на выходе указанного отверстия.

Герметичность сальников, следующих за основным (при их наличии), контролируют по требованиям стандарта (ТУ, КД) на конкретную задвижку.

8.7.10 Допускается замена воды на воздух, при этом должны соблюдаться требования безопасности согласно НД, действующим на предприятии-изготовителе. Методы и способы реализации – согласно 8.6.4.

8.8 Испытания на герметичность затвора (5.1.4.10)

8.8.1 Пробные вещества – по 8.7.1.

8.8.2 Методы испытаний на герметичность – по #M12291 1200001398ГОСТ 9544#S, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретную задвижку не указано иное.

8.8.3 Испытания задвижек допускается проводить с технологическим приводом либо без привода. При этом должны выполняться требования 8.8.1.

8.8.4 Методику испытаний задвижек, предназначенных для нефтепродуктов, разрабатывает предприятие-изготовитель по согласованию с разработчиком.

8.8.5 Состояние уплотнительных поверхностей затвора задвижки перед испытанием проверяют на соответствие требований стандарта (ТУ, КД) на конкретную задвижку.

8.8.6 Перед испытанием запирающий элемент поднимают на 25-35% полного (условного) хода, полость задвижки заполняют испытательной средой под давлением по 8.7.3, после чего задвижку закрывают усилием (крутящим моментом) для герметизации затвора, указанным в стандарте (ТУ, КД) на конкретную задвижку.

8.8.7 Если в стандарте (ТУ, КД) на конкретную задвижку не указано иное, то при испытании задвижек с односторонним направлением подачи рабочей среды пробное вещество подают под давлением в соответствии с #M12291 1200001398ГОСТ 9544#S во входной патрубок, а герметичность затвора контролируют у выходного патрубка; при испытании задвижек с двусторонним направлением подачи рабочей среды пробное вещество под давлением в соответствии с #M12291 1200001398ГОСТ 9544#S подают поочередно в каждый патрубок, а герметичность затвора контролируют у другого патрубка.

8.8.8 При наличии на корпусах и крышках задвижек дополнительных отверстий последние могут быть использованы для подачи и контроля давления пробного вещества.

8.8.9 Задвижки считают выдержавшими испытания, если протечки пробного вещества в затворе не превышают значений, указанных в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки.

8.8.10 Время выдержки при контроле герметичности затвора задвижки – по #M12291 1200001398ГОСТ 9544#S.

8.9 Контроль массы задвижек (5.1.4.12)

8.9.1 Массу задвижек контролируют на весах статического взвешивания по #M12291 1200003839ГОСТ 29329#S.

8.9.2 Масса задвижки не должна превышать указанную в ТУ и КД на конкретную задвижку.

8.9.3 Массу задвижек контролируют при испытании первой партии задвижек текущего года. Объем выборки – по #M12291 1200012875ГОСТ 20736#S.

8.10 Предприятие-изготовитель, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не указано иное, имеет право:

– совмещать испытания, перечисленные в настоящем разделе;

– изменять методику испытаний согласно действующим ИД и ТД;

– устанавливать задвижку на испытательном стенде по своему усмотрению.

9 Транспортирование и хранение

9.1 Задвижки перевозят всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

9.2 Условия транспортирования и хранения:

– задвижек с электроприводом – 4 (Ж2) по #M12291 1200003320ГОСТ 15150#S;

– остальных – 7 (Ж1) по #M12291 1200003320ГОСТ 15150#S.

Допускаются другие условия транспортирования и хранения, если это оговорено в стандарте (ТУ, КД) на конкретную задвижку.

Для задвижек, упакованных в крытые транспортные средства (ящики по #M12291 1200004570ГОСТ 2991#S, #M12291 1200004568ГОСТ 9142#S, #M12291 1200004490ГОСТ 10198#S или контейнеры по НД), условия транспортирования в части воздействия климатических факторов – по группе 5 (ОЖ4) #M12291 1200003320ГОСТ 15150#S.

Требования в части воздействия механических факторов по #M12291 1200000260ГОСТ 23170#S.

9.3 Допускается транспортировать задвижки DN 300 и более без тары, предусмотренной в 5.5.2. В этом случае предприятие-изготовитель или поставщик должны обеспечить установку и крепление задвижек на другом транспортном средстве, исключающие возможность механических повреждений и загрязнений внутренних поверхностей задвижек и уплотнительных поверхностей фланцев.

9.4 Допускается транспортирование задвижек пакетами. Формирование пакетов – в соответствии с КД или НД, отвечающей требованиям #M12291 1200006362ГОСТ 26663#S.

9.5 Допускается транспортировать задвижки со снятыми ответными фланцами, укладывая их вместе с крепежными деталями в общую тару с задвижкой.

9.6 Привод задвижки, являющийся покупным изделием, транспортируют по усмотрению изготовителя задвижки в таре поставщика привода либо в таре предприятия-изготовителя задвижек.

10 Гарантии изготовителя

10.1 Гарантийный срок эксплуатации, хранения и гарантийная наработка – по ТУ на конкретные задвижки.

11 Указания по эксплуатации

11.1 При эксплуатации задвижек проводят техническое обслуживание в соответствии с РЭ на конкретную задвижку.

11.2 Средний и капитальный ремонты задвижек в условиях эксплуатации проводят по ремонтной КД, в соответствии с требованиями #M12291 1200002069ГОСТ 2.602#S.

11.3 ТОиР задвижек проводят в соответствии с принятой на конкретном предприятии-изготовителе стратегией ТОиР, определяющей правила и управляющие воздействия, объединенные единой целью обеспечения безопасности, надежности и эффективной эксплуатации трубопроводных систем с уточнением ее в случае необходимости для конкретных задвижек с учетом реальных условий их эксплуатации (параметров рабочей среды, режимов работы в системе, выработанного ресурса, доступности, ремонтопригодности, опасности потенциально возможных отказов, опыта эксплуатации) по РЭ на конкретные задвижки.

11.4 При достаточном информационном, методическом и техническом обеспечении, оснащении арматуры внешними и внутренними средствами технической диагностики в технически и экономически обоснованных случаях при условии согласования с разработчиком ТД допускается применять стратегию по фактическому состоянию арматуры, ее деталей, сборочных единиц, комплектующих элементов.

Возможные отказы, признаки дефектов, параметры оценки технического

состояния задвижек, в том числе с помощью технических средств диагностики

крышка, в т.ч. фланцы и радиусные переходы;

утонение толщин стенок ниже минимально допустимых (расчетных);

отклонение геометрических параметров рабочих поверхностей и деталей сверх допустимых величин;

геометрические параметры рабочих поверхностей и деталей;

геометрические параметры рабочих поверхностей и деталей;

параметры, характеризующие состояние набивки;

фланцевое присоединение к трубопроводу;

технологические соединения на корпусе и крышке (байпас, пробки);

отклонение геометрических параметров рабочих поверхностей деталей сверх допустимых значений;

снижение момента затяжки крепежных деталей;

утонение толщин стенок ниже минимально допустимых (расчетных);

геометрические параметры рабочих поверхностей и деталей;

параметры, характеризующие состояние уплотни-тельных прокладок (колец);

момент затяжки крепежных деталей;

механические характеристики металла;

запирающий элемент не перемещается находясь в промежуточном положении;

давление в системе;

Несплошность металла – отслоения, трещины, ситовины, газовые раковины у волосовины, неоднородные включения и т. п.

К механическим характеристикам металла относят:

– временное сопротивление разрыву;

К геометрическим параметрам рабочих поверхностей деталей относят:

– линейные и угловые размеры;

К поверхностным дефектам металла относят любые отклонения от состояния поверхности, регламентированные КД.

Для задвижек с электроприводом дополнительно контролируют:

– сигналы, фиксирующие срабатывание ограничивающей крутящий момент муфты и конечных выключателей;

ГОСТ 5762-2002 (27.10.2021) АРМАТУРА ТРУБОПРОВОДНАЯ ПРОМЫШЛЕННАЯ. ЗАДВИЖКИ НА НОМИНАЛЬНОЕ ДАВЛЕНИЕ НЕ БОЛЕЕ PN 250. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Независимый технический и испытательный центр по управлению качеством и сертификации в арматуростроении ЗАО «НТИЦ»; ЗАО «Центр метрологического обеспечения»

ВНЕСЕН Госстандартом России

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 21 от 30 мая 2002 г.)

За принятие проголосовали:

Наименование национального органа по стандартизации

Госстандарт Республики Беларусь

Госстандарт Республики Казахстан

3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 27 декабря 2002 г. N 527-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 5762-2002 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 2003 г.

4 Настоящий стандарт гармонизирован со стандартом американского нефтяного института API-6D и стандартами других стран (DIN 3211, DIN 3230, DIN 3352 и др.)

5 ВЗАМЕН ГОСТ 5762-74

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на задвижки общепромышленного назначения на номинальное давление не более PN 250 и может быть использован для целей сертификации.

Стандарт не распространяется на задвижки из неметаллических материалов и футерованные.

Обязательные требования к качеству продукции изложены в разделах 5 — 9, 11.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2.601-2013 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы

В Российской Федерации действует ГОСТ Р 2.601-2019.

ГОСТ 2.602-2013 Единая система конструкторской документации. Ремонтные документы

ГОСТ 9.014-78 Единая система защита от коррозии и старения материалов и изделий. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие технические требования

ГОСТ 9.302-88 (ИСО 1463-82, ИСО 2064-80, ИСО 2106-82, ИСО 2128-76, ИСО 2177-85, ИСО 2178-82, ИСО 2360-82, ИСО 2361-82, ИСО 2819-80, ИСО 3497-76, ИСО 3543-81, ИСО 3613-80, ИСО 3882-86, ИСО 3892-80, ИСО 4516-80, ИСО 4518-80, ИСО 4522-1-85, ИСО 4522-2-85, ИСО 4524-1-85, ИСО 4524-3-85, ИСО 4524-5-85, ИСО 8401-86) Единая система защиты от коррозии и старения материалов и изделий. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля

ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.063-2015 Арматура трубопроводная. Общие требования безопасности

ГОСТ 15.001-88 <**>Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения

<**>В Российской Федерации действует ГОСТ Р 15.301-2016 «Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство».

ГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения

ГОСТ 27.002-2015 Надежность в технике. Термины и определения

ГОСТ 356-80 Арматура и детали трубопроводов. Давления номинальные пробные и рабочие. Ряды

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 2822-78 Концы цапковые и штуцерные судовой арматуры и соединительных частей трубопроводов. Основные параметры, размеры и технические требования

ГОСТ 2874-82 Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством

В Российской Федерации действуют МУ 2.1.5.1183-03 «Санитарно-эпидемиологический надзор за использованием воды в системах технического водоснабжения промышленных предприятий».

ГОСТ 2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 3706-93 Задвижки. Строительные длины

ГОСТ 4666-2015 Арматура трубопроводная. Требования к маркировке

ГОСТ 5890-78 Соединения труб штуцерно-торцовые. Технические условия

ГОСТ 6527-68 Концы муфтовые с трубной цилиндрической резьбой. Размеры

ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски

ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия

ГОСТ 8908-81 <**>Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные углы и допуски углов

<**>В Российской Федерации в части пункта 1.2 действует ГОСТ Р 53441-2009 (ИСО 2538:1998) «Основные нормы взаимозаменяемости. Характеристики изделий геометрические. Нормальные углы и уклоны призм».

ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59 (ИСО 6508-86) Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 9142-2014 Ящики из гофрированного картона. Общие технические условия

ГОСТ 9150-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Профиль

ГОСТ 9399-81 Фланцы стальные резьбовые на P_у 20 — 100 МПа (200 — 1000 кгс/см 2 ). Технические условия

ГОСТ 9544-2015 Арматура трубопроводная. Нормы герметичности затворов

ГОСТ 10198-91 Ящики деревянные для грузов массой св. 500 до 20000 кг. Общие технические условия

ГОСТ 10549-80 Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 16093-2004 (ИСО 965-1:1998, ИСО 965-3:1998) сновные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором

ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ 17433-80 Промышленная чистота. Сжатый воздух. Классы загрязненности

ГОСТ 18322-2016 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения

ГОСТ 21752-76 Система «человек — машина». Маховики управления и штурвалы. Общие эргономические требования

ГОСТ 23170-78 Упаковка для изделий машиностроения. Общие требования

ГОСТ 24054-80 Изделия машиностроения и приборостроения. Методы испытаний на герметичность. Общие требования

ГОСТ 24297-2013 Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля

ГОСТ 24642-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения

В Российской Федерации действует ГОСТ Р 53442-2015 (ИСО 1101:2012) «Основные нормы взаимозаменяемости. Характеристики изделий геометрические. Установление геометрических допусков. Допуски формы, ориентации, месторасположения и биения».

ГОСТ 24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения

ГОСТ 24705-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры

ГОСТ 24856-2014 Арматура трубопроводная. Термины и определения

ГОСТ 25136-82 Соединения трубопроводов. Методы испытаний на герметичность

ГОСТ 26304-84 Арматура промышленная трубопроводная для экспорта. Общие технические условия

ГОСТ 26349-84 Соединения трубопроводов и арматура. Давления номинальные. Ряды

ГОСТ 26663-85 Пакеты транспортные. Формирование с применением средств пакетирования. Общие технические требования

ГОСТ 28338-89 (ИСО 6708-80) Соединения трубопроводов и арматура. Номинальные диаметры. Ряды

ГОСТ 29329-92 <**>Весы для статического взвешивания. Общие технические требования

<**>В Российской Федерации действует ГОСТ Р 53228-2008 «Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания».

ГОСТ 30893.1-2002 (ИСО 2768-1-89) Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Предельные отклонения линейных и угловых размеров с неуказанными допусками

ГОСТ 30893.2-2002 (ИСО 2768-2-89) Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Допуски формы и расположения поверхностей, не указанные индивидуально

ГОСТ 33257-2015 Арматура трубопроводная. Методы контроля и испытаний

ГОСТ 33259-2015 Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на номинальное давление до PN 250. Конструкция, размеры и общие технические требования

ГОСТ 33272-2015 Безопасность машин и оборудования. Порядок установления и продления назначенных ресурса, срока службы и срока хранения. Основные положения

ГОСТ 33857-2016 Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования

ГОСТ 34287-2017 Арматура трубопроводная. Приводы вращательного действия. Присоединительные размеры

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (www.easc.by) или по указателям национальных стандартов, издаваемым в государствах, указанных в предисловии, или на официальных сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации. Если на документ дана недатированная ссылка, то следует использовать документ, действующий на текущий момент, с учетом всех внесенных в него изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то следует использовать указанную версию этого документа. Если после принятия настоящего стандарта в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение применяется без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку».

(примечание введено Изменением N 1, введенным в действие Приказом Росстандарта от 27.10.2021 N 1357-ст)

3 Термины и сокращения

3.1 В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 27.002, ГОСТ 16504, ГОСТ 18322, ГОСТ 24642 , ГОСТ 24856.

В Российской Федерации действует ГОСТ Р 53442-2015 (ИСО 1101:2012) «Основные нормы взаимозаменяемости. Характеристики изделий геометрические. Установление геометрических допусков. Допуски формы, ориентации, месторасположения и биения».

3.2 В настоящем стандарте использованы следующие сокращения:

ЗИП — запасные части, инструмент и принадлежности;

КД — конструкторская документация;

НД — нормативный документ;

РЭ — руководство по эксплуатации;

ТОиР — техническое обслуживание и ремонт;

ТУ — технические условия;

ЭД — эксплуатационные документы.

4 Классификация, основные параметры и размеры

4.1 Задвижки подразделяют по следующим основным признакам:

— типу формообразования корпуса: литые, сварные, кованые, штампованные, комбинированные (литосварные, кованосварные, кованолитые, штампосварные);

— типу затвора: с клиновым запирающим элементом (с жестким клином, упругим клином, составным клином); с параллельным запирающим элементом (однодисковым, двухдисковым, шиберным);

— типу шпинделя: с выдвижным шпинделем, невыдвижным шпинделем;

— типу уплотнения подвижных элементов относительно внешней среды: сальниковые, сильфонные, с жидкометаллическим, графитоармированным и прочим уплотнением;

— типу присоединения к трубопроводу: фланцевые, муфтовые, цапковые, штуцерные, под приварку;

— типу конструкции проточной части корпуса: полнопроходные, неполнопроходные;

— исходному положению запирающего элемента задвижек с автоматическим управлением: нормально-открытые — управляющая среда закрывает; нормально-закрытые — управляющая среда открывает;

— типу основного разъема «корпус — крышка»: с фланцевым соединением, с бесфланцевым соединением;

— типу передачи усилия управления от элемента управления к задвижке: с приводом вращательного типа, с приводом поступательного типа;

— типу уплотнения в затворе: по материалам — с эластичным уплотнением, уплотнением «металл по металлу»;

— направлению подачи управляющей среды в привод задвижки:

а) с односторонним направлением (на открытие или на закрытие);

б) с двусторонним направлением (попеременно, на открытие и на закрытие или наоборот);

— форме уплотнения в соединении «корпус — крышка»: с круглой, с некруглой;

— типу уплотнения неподвижных элементов: с плоским уплотнением, с уплотнением «выступ — впадина», «шип — паз», промежуточным кольцом;

— типу сальника (с сальником без самоуплотнения, с самоуплотняющимся сальником, с верхним уплотнением (затвором), с гидрозатвором, с гидрозатвором и верхним уплотнением (затвором));

— типу бесфланцевого соединения корпуса с крышкой: с самоуплотняющимся соединением, с резьбовым соединением;

— типу управления: с ручным управлением, с пневмо- или гидроприводом, с электроприводом.

4.2 Номинальные давления PN — по ГОСТ 26349. В настоящем стандарте (ТУ, КД на конкретную задвижку) могут по требованию заказчика предусматриваться нестандартные ряды номинальных давлений.

4.3 Номинальные диаметры DN — по ГОСТ 28338.

4.4 Давления пробные P_пр и рабочие P_р — по ГОСТ 356.

4.5 Значение рабочего давления приводят в технических требованиях (технической характеристике) сборочного чертежа задвижки, а также, по усмотрению разработчика задвижки, в других документах основного комплекта КД. Пример записи рабочего давления 80 кгс/см 2 : «P_р80″.

4.6 Пробное давление приводят в технических требованиях чертежей деталей (сборочных единиц), подлежащих испытаниям на соответствие 5.1.4.6.

Пример обозначения пробного давления 120 кгс/см 2 :

4.7 Строительные длины — по ГОСТ 3706. В ТУ, КД на конкретную задвижку может по требованию заказчика предусматриваться нестандартная строительная длина.

4.8 Муфтовые концы — по ГОСТ 6527, цапковые и штуцерные — по ГОСТ 2822, штуцерно-торцовые — по ГОСТ 5890. В ТУ, КД на конкретную задвижку могут по требованию заказчика предусматриваться нестандартные штуцерные концы.

4.9 Присоединительные размеры и размеры уплотнительных поверхностей фланцев — по ГОСТ 33259, ГОСТ 9399 или по требованию заказчика в соответствии с КД на конкретную задвижку.

4.10 Разделка концов патрубков под приварку к трубопроводу — по ГОСТ 16037, ГОСТ 33259, если иное не предусмотрено в КД на конкретную задвижку.

4.11 Коэффициент сопротивления и методы измерения этого коэффициента указывают в ТУ, КД на конкретную задвижку.

4.12 Толщину стенки основных корпусных деталей задвижек определяют конструктивно и (или) с подтверждением расчетом в случае необходимости (определяет разработчик).

4.13 Минимальные диаметры проходного сечения седел полнопроходных задвижек приведены в таблице 1.

Таблица 1 — Минимальные диаметры проходного сечения седел полнопроходных задвижек

Номинальный диаметр DN

Минимальные диаметры проходного сечения седел полнопроходных задвижек

св. PN 25 до PN 50

св. PN 50 до PN 63

св. PN 63 до PN 100

св. PN 100 до PN 160

св. PN 160 до PN 250

4.14 Разработчик неполнопроходной задвижки может установить диаметр проходного сечения седел по таблице 2.

Таблица 2 — Рекомендуемые диаметры проходного сечения седел неполнопроходных задвижек

Рекомендуемые диаметры проходного сечения седел неполнопроходных задвижек

Окончание таблицы 2

Рекомендуемые диаметры проходного сечения седел неполнопроходных задвижек

4.15 Размеры вспомогательных отверстий для крепления дополнительных деталей и устройств на корпусах и крышках задвижек должны приниматься в соответствии с рисунком 1 и таблицей 3.

а — без резьбы; б — с резьбой

Рисунок 1 — Вспомогательные отверстия для крепления дополнительных деталей и устройств на корпусах и крышках задвижек

Таблица 3 — Размеры вспомогательных отверстий для крепления дополнительных деталей и устройств на корпусах и крышках задвижек

Обозначение размеров отверстия

Размеры вспомогательных отверстий для крепления дополнительных деталей и устройств на корпусах и крышках задвижек диаметром

4.16 Материал задвижек устанавливают в ТУ, КД на конкретные задвижки.

4.17 В зависимости от условий эксплуатации и примененных материалов допускаются различные сочетания основных параметров, устанавливаемых в ТУ, КД на конкретные задвижки.

4.18 Рабочие среды и применимость задвижек для конкретных рабочих сред устанавливают в ТУ, КД на конкретные задвижки. Классификация рабочих сред — по ГОСТ 12.1.007.

5 Общие технические требования

5.1 Характеристики

5.1.1 Задвижки должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, стандартов (ТУ и КД) на конкретные задвижки.

5.1.2 Требования на задвижки, поставляемые на экспорт, в том числе в страны с тропическим климатом, — по ГОСТ 26304.

5.1.3 Требования стойкости к внешним воздействиям

5.1.3.1 Климатическое исполнение — по ГОСТ 15150 и в соответствии с ТУ, КД на конкретные задвижки.

5.1.3.2 Требования к вибростойкости, сейсмостойкости, ударостойкости, взрывопожаробезопасности, защищенности от воздействия окружающей среды, при необходимости, устанавливают в КД (ТУ) на конкретную задвижку.

5.1.4 Требования технологичности

5.1.4.1 Уплотнительные поверхности седел, запирающих элементов, корпусов, крышек, шпинделей, сальниковых и направляющих втулок должны в части наличия рисок, вмятин и других видимых дефектов, обнаруживаемых визуальным контролем, соответствовать контрольному образцу (эталону).

5.1.4.2 Сварку, сварные соединения и контроль сварных соединений выполняют в соответствии с требованиями КД с учетом требований ГОСТ 33857. Методы контроля сварных соединений — по ГОСТ 33857, ГОСТ 3242, если иное не предусмотрено в КД на конкретную задвижку.

5.1.4.3 Измерение твердости в определенном месте детали либо на образцах-свидетелях, изготовленных из материала той же плавки, что и детали, и термообработанных совместно с этими деталями, должно быть оговорено в КД на конкретные задвижки. При отсутствии таких указаний место измерения твердости — по усмотрению предприятия-изготовителя. Методы измерения твердости — по ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013.

5.1.4.4 Методы контроля металлических и неметаллических неорганических покрытий деталей — по ГОСТ 9.302.

5.1.4.5 Детали, имеющие механические повреждения, загрязнения, следы коррозии, к сборке не допускаются. Признаки указанных дефектов — согласно КД на конкретные задвижки. Резьбы и трущиеся поверхности деталей, не соприкасающиеся с рабочей средой, должны быть смазаны. Вещества, применяемые для смазки, должны быть указаны в КД.

5.1.4.6 Материал деталей и сварных швов, работающих под давлением среды, должен быть прочным и плотным, обеспечивая соблюдение критериев, приведенных в 8.6.

5.1.4.7 Сальниковое уплотнение должно быть герметичным, обеспечивая соблюдение критериев, указанных в 8.7.

Герметичность должна обеспечиваться при условии, что втулка сальника входит в сальниковую камеру не более чем на 30% своей высоты, но не менее чем на 2 мм.

5.1.4.8 При перемещении запирающего элемента между крайними его положениями не допускается увеличение крутящего момента на шпинделе (усилия на рукоятке, маховике и т.п.) сверх указанного для этого перемещения в стандартах (ТУ, КД) на конкретную задвижку.

5.1.4.9 Задвижки должны быть герметичны относительно внешней среды, обеспечивая соблюдение критериев, приведенных в 8.7.

5.1.4.10 Герметичность затвора задвижек — по ГОСТ 9544. Класс герметичности и испытательная среда по ГОСТ 9544 указывают в ТУ, КД на конкретные задвижки.

5.1.4.11 Задвижки должны быть работоспособными, обеспечивая соблюдение критериев, приведенных в 8.7.4.

5.1.4.12 Массу задвижек указывают в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки.

5.1.4.13 При всех видах испытаний следует применять средства измерений, имеющие действующие сертификаты и свидетельства о поверке.

5.1.5 Требования к конструкции

5.1.5.1 Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками — по ГОСТ 30893.1. Неуказанные допуски формы и расположения поверхностей — по ГОСТ 30893.2.

5.1.5.2 Для стальных штампованных поковок допуски, припуски и кузнечные напуски — по ГОСТ 7505.

Технические требования для поковок из конструкционной и легированной стали — по ГОСТ 8479, требования к прочим поковкам — по ТУ, КД на конкретную задвижку.

5.1.5.3 Основные размеры метрической резьбы — по ГОСТ 24705, профиль — по ГОСТ 9150, допуски для посадок с зазором — по ГОСТ 16093, сбеги, недорезы, проточки и фаски — по ГОСТ 10549.

5.1.5.4 Оси резьб на муфтовых, цапковых и штуцерных концах должны составлять угол 180° ± 1°.

5.1.5.5 Фланцы для задвижек должны соответствовать ГОСТ 33259, ГОСТ 9399.

5.1.5.6 Предельные отклонения параллельности и перпендикулярности уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев задвижек приведены в таблице 4.

Таблица 4 — Предельные отклонения параллельности и перпендикулярности уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев задвижек

Условный проход (номинальный размер)

Предельное отклонение на 100 мм диаметра фланца

До PN 16 включительно

До DN 200 включительно

До DN 200 включительно

5.1.5.7 Материал уплотнительных поверхностей деталей узла затвора должен обладать износостойкостью, обеспечивающей ресурсные показатели надежности задвижек. Скорость коррозии материала уплотнительных поверхностей деталей узла затвора — не более 0,05 мм/год. Если материал седел корпуса и контактирующих с ними деталей узла затвора не обеспечивает указанную скорость коррозии и требуемую износостойкость, то в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки предусматривают наплавку уплотнительных поверхностей коррозионно-стойкими износостойкими сплавами.

5.1.5.8 Седла задвижек допускается выполнять в соответствии со стандартами (ТУ, КД) на конкретные задвижки либо вместе с корпусом, либо вставными (с креплением на резьбе, запрессовкой, сваркой и другими методами).

5.1.5.9 Затяжку резьбовых соединений задвижек проводят стандартным или указанным в ТУ, КД на конкретную задвижку специальным инструментом без применения удлинителей. Конструктивно обеспечивают выступание концов болтов и шпилек из гаек не менее чем на один шаг резьбы.

5.1.5.10 Срезы соседних колец сальниковой набивки смещают при сборке на угол 90° ± 5°.

5.1.5.11 Конструкция задвижки должна обеспечивать блокировку одновременной работы привода и ручного дублера.

5.1.5.12 Для задвижек массой более 16 кг в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки указывают места строповки.

5.1.5.13 Рабочее положение на трубопроводе указывают в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки.

5.1.5.14 Требования к материалам деталей задвижек устанавливают в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки.

5.1.5.15 Для сопрягаемых поверхностей элементов узла затвора, подвижных и неподвижных соединений предусматривают следующие отклонения геометрических параметров:

— отклонения линейных и угловых размеров;

— отклонения расположения поверхностей;

Допуски формы и расположения поверхностей — по ГОСТ 24643.

Параметры и характеристики шероховатости поверхности — по ГОСТ 2789.

Нормальные углы и допуски углов — по ГОСТ 8908 .

В Российской Федерации в части пункта 1.2 действует ГОСТ Р 53441-2009 (ИСО 2538:1998) «Основные нормы взаимозаменяемости. Характеристики изделий геометрические. Нормальные углы и уклоны призм».

Отклонения геометрических параметров приводят в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки.

5.1.5.16 Усилие на рукоятке, штурвале или маховике ручного привода или ручного дублера должно отвечать требованиям ГОСТ 21752 с обеспечением заданной герметичности в затворе.

5.1.5.17 Присоединительные размеры задвижек к приводам — по ГОСТ 34287, если иное не предусмотрено в КД на конкретную задвижку. Допускается иное присоединение по требованию заказчика.

5.1.6 Требования надежности

5.1.6.1 Задвижки относят к классу ремонтируемых, восстанавливаемых изделий с нерегламентированной дисциплиной восстановления, если иное не оговорено в КД (ТУ).

5.1.6.2 Номенклатуру показателей надежности задвижек устанавливают в соответствии с ГОСТ 12.2.063:

1) средний срок службы до списания (в годах);

2) средний ресурс до списания (в циклах или часах);

— по безотказности: средняя наработка на отказ (в циклах или часах) или вероятность безотказной работы.

Дополнительно, по требованию заказчика, допускается применять следующие показатели долговечности:

— средний срок службы до капитального (среднего и т.п.) ремонта (в годах);

— средний ресурс до капитального (среднего и т.п.) ремонта (в циклах или часах).

Примечание — Численные значения показателей долговечности и безотказности в ТУ, КД и ЭД указывают как: «не менее . лет (циклов, часов).

5.1.6.3 Значения показателей надежности проводят в стандартах (ТУ) на конкретные задвижки. Показатели надежности рассчитывают на этапе проектирования, определяют при приемочных испытаниях и подтверждают при периодических испытаниях либо подконтрольной эксплуатацией, либо сбором информации об эксплуатационной надежности.

5.1.6.4 В обоснованных случаях по согласованию с заказчиком и разработчиком задвижек допускается использовать показатели надежности, отличающиеся от оговоренных в 5.1.6.2, если они не противоречат ГОСТ 12.2.063.

5.1.7 Требования к разработке и постановке на производство задвижек — по ГОСТ 15.001 .

В Российской Федерации действует ГОСТ Р 15.301-2016 «Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство.

5.2 Требования к материалам и комплектующим изделиям

5.2.1 Верификация (входной контроль) материалов и комплектующих изделий — по ГОСТ 24297.

5.3 Комплектность

5.3.1 В комплект поставки, если в стандарте (ТУ, КД) на конкретные задвижки не указано иное, входят:

— число задвижек, оговоренное контрактом (договором) на поставку;

— запасные части, инструмент, принадлежности и материалы согласно ведомости ЗИП (комплект ЗИП) на конкретную задвижку, если это предусмотрено контрактом (договором) на поставку;

— ЭД — согласно ведомости ЭД.

5.3.2 Задвижки, отгружаемые в один адрес по одному товаросопроводительному документу, сопровождают одним комплектом ЭД, если иное не оговорено в документе на поставку или в ТУ на конкретную задвижку.

5.3.3 Перечень ЭД, подлежащих разработке, определяют в техническом задании, разрабатываемом в соответствии с ГОСТ 15.001 , либо договором на разработку конкретной задвижки из числа ЭД, предусмотренных ГОСТ 2.601 <**>.

В Российской Федерации действует ГОСТ Р 15.301-2016 «Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство.

<**>В Российской Федерации действует ГОСТ Р 2.601-2019.

5.4 Маркировка

5.4.1 Маркировка задвижек — по ГОСТ 4666, если иное не оговаривается требованиями заказчика.

5.4.2 Маркировку запасных частей, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретную задвижку не указано иное, располагают непосредственно на запасной части либо на бирке. Маркировка должна содержать данные, необходимые для идентификации конкретной запасной части.

5.4.3 Маркировка задвижек с односторонней подачей рабочей среды должна содержать стрелку, указывающую направление потока рабочей среды.

5.4.4 Маркировка корпуса неполнопроходных задвижек должна содержать номинальный диаметр в числителе и диаметр проходного сечения седла в знаменателе, например DN 100/80.

5.4.5 Маркировка должна содержать сведения об ограничении давления и температуры в зависимости от материалов или конструкции отдельных элементов задвижек.

5.5 Упаковка

5.5.1 Упаковка должна обеспечивать сохранность задвижек при транспортировании и хранении.

5.5.2 Положение запирающего элемента задвижек при транспортировании должно быть установлено в стандартах (ТУ, КД) на конкретную задвижку.

5.5.3 Если в стандарте (ТУ, КД) на конкретную задвижку не указано иное, то наружные поверхности задвижки, являющиеся поверхностями деталей из углеродистой стали и чугуна, покрытие которых в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не предусмотрено, подвергают временной противокоррозионной защите по ГОСТ 9.014. Вариант защиты ВЗ-4. Вариант упаковки ВУ-0.

5.5.4 Транспортные средства — ящики по ГОСТ 2991, ГОСТ 9142, ГОСТ 10198 либо контейнеры по НД.

Способ крепления задвижек в транспортном средстве — по усмотрению изготовителя. Крепление должно исключать повреждение задвижек при транспортировании.

5.5.5 При упаковке допускается снимать с задвижек редукторы и приводы и упаковывать их в то же или другое транспортное средство. В этом случае редуктор и привод должны иметь соответствующую маркировку, обеспечивающую их сборку с задвижкой.

Маркировка транспортной тары — по ГОСТ 14192.

6 Требования безопасности и охраны окружающей среды

6.1 Требования безопасности — по ГОСТ 12.2.063.

6.2 Для задвижек массой более 16 кг предусматривают специальные устройства, строповочные узлы или обозначенные места строповки в зависимости от положения центра тяжести и массы груза.

— эксплуатировать задвижки при отсутствии ЭД;

— использовать задвижки на параметры, выходящие за пределы, указанные в ЭД на конкретную задвижку;

— проводить демонтаж и ремонт задвижек при наличии давления среды в трубопроводе, пневмо- и гидроприводе и неотключенном электроприводе.

6.4 Требования к показателям безопасности (назначенным показателям)

6.4.1 Необходимость установления показателей безопасности (назначенных показателей) для задвижек, их отдельных деталей, узлов и комплектующих элементов определяют в соответствии с ГОСТ 12.2.063.

6.4.2 Устанавливают следующую номенклатуру назначенных показателей:

— назначенный срок службы (в годах),

— назначенный ресурс (в циклах или часах).

Назначенные показатели приводят по согласованию с разработчиком задвижек в НД, регламентирующей эксплуатацию систем, в которых применяются задвижки, либо непосредственно в ТУ, КД на конкретные задвижки.

6.4.3 В стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки приводят:

— детали, сборочные единицы, комплектующие элементы, имеющие ограниченный срок службы (ресурс) и требующие замены, независимо от их технического состояния либо по мере выхода из строя;

— предельные состояния деталей, сборочных единиц, комплектующих элементов, предшествующие возникновению критических отказов задвижек.

6.4.4 При достижении конкретной задвижкой одного из назначенных показателей ее эксплуатацию прекращают с последующим проведением экспертизы промышленной безопасности либо технического диагностирования с целью определения остаточного срока службы (ресурса) и возможности продления назначенных показателей. Работы по продлению назначенных показателей проводят с учетом требований ГОСТ 33272.

6.4.5 Критерии отказов приводят по согласованию с разработчиком задвижек в НД, регламентирующей эксплуатацию систем, в которых применяют задвижки, либо непосредственно в ТУ, КД на конкретные задвижки.

6.5 Возможные отказы, признаки дефектов, а также параметры, по которым оценивается техническое состояние задвижек, в том числе с помощью технических средств диагностики, приведены в Приложении А.

7 Правила приемки

7.1 Серийно выпускаемые задвижки подвергают приемо-сдаточным, периодическим, квалификационным и типовым испытаниям в соответствии с ГОСТ 15.309 и ГОСТ 15.001 .

В Российской Федерации действует ГОСТ Р 15.301-2016 «Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство».

7.2 Приемосдаточные испытания

7.2.1 Каждую задвижку, если в стандарте (ТУ, КД) на конкретную задвижку не указано иное, подвергают:

7.2.1.1 Визуальному контролю (5.1.1).

7.2.1.2 Испытаниям на прочность и плотность материала деталей и сварных швов, работающих под давлением среды (5.1.4.6).

7.2.1.3 Испытаниям на герметичность относительно внешней среды (5.1.4.7, 5.1.4.9).

7.2.1.4 Испытаниям на герметичность затвора (5.1.4.10).

7.2.2 Приемосдаточные испытания проводит предприятие-изготовитель и при положительных результатах испытаний оформляет «Свидетельство о приемке» в паспорте задвижки.

7.2.3 Если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не указано иное, то приемосдаточные испытания проводят до нанесения лакокрасочного покрытия задвижки.

7.3 Периодические и квалификационные испытания

7.3.1 Периодические и квалификационные испытания проводит предприятие-изготовитель в объеме и порядке, предусмотренных программами и методиками испытаний разработчика. Допускается:

— проведение квалификационных испытаний по программе и методике периодических;

— разработка предприятием-изготовителем программы и методики квалификационных и периодических испытаний при условии согласования их с разработчиком.

7.3.2 Периодические испытания, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не оговорено иное, проводят не реже одного раза в три года.

7.3.3 Положительными результатами периодических испытаний подтверждаются качество задвижек контролируемого периода выпуска или контролируемой партии, а также возможность дальнейшего изготовления и приемки задвижек по той же КД, по которой изготовлены задвижки, прошедшие периодические испытания, до получения результатов очередных периодических испытаний.

7.3.4 Если перерыв в серийном производстве задвижек превышает периодичность, оговоренную в 7.3.2, то возобновлению производства должны предшествовать периодические испытания.

7.3.5 Результаты периодических испытаний конкретной задвижки по решению предприятия-изготовителя, согласованному с разработчиком и заказчиком, допускается распространять на группу однотипных задвижек, изготовляемых по той же технологии.

7.3.6 Если задвижка не выдержала периодических испытаний, то предприятие-изготовитель обязано приостановить приемку и отгрузку ранее принятых изделий, проанализировать причины отказа, наметить и выполнить мероприятия по их устранению и, в зависимости от характера дефекта, продолжить испытания с момента выявления дефекта либо повторить испытания в полном объеме.

7.3.7 Образцы для периодических испытаний отбирают из числа задвижек, прошедших приемосдаточные испытания, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не указано иное, при годовом выпуске или размере группы (см. 7.3.5) в количестве: 1 шт. — до 50 задвижек, 2 шт. — свыше 50 задвижек.

7.3.8 Квалификационным испытаниям подвергают прошедшую приемосдаточные испытания специально изготовленную установочную серию либо задвижки, отобранные от первой промышленной партии.

7.3.9 Размер установочной серии либо количество образцов, отбираемых от первой промышленной партии, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не оговорено иное, — по 7.3.7.

7.4 Исключен с 01.03.2022. — Изменение N 1, введенное в действие Приказом Росстандарта от 27.10.2021 N 1357-ст.

7.5 Коэффициент сопротивления задвижек определяют в ходе приемочных испытаний. Допускается по разрешению разработчика задвижек, согласованному с заказчиком и предприятием-изготовителем, определять коэффициент сопротивления в ходе квалификационных либо первых периодических испытаний.

7.6 Показатели надежности задвижек, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не указано иное, подтверждают в ходе приемочных и периодических испытаний. Допускается подтверждать показатели сбором и анализом данных, полученных в процессе эксплуатации. В этом случае методику сбора и анализа данных определяет разработчик задвижек и согласовывает ее с организацией, эксплуатирующей задвижки.

7.7 Типовые испытания задвижек проводят либо по программе разработчика, либо по программе, разработанной предприятием-изготовителем и согласованной с разработчиком задвижек.

7.8 Оформление результатов периодических, квалификационных и типовых испытаний — в соответствии с ГОСТ 33257 протоколом и (или) актом.

8 Методы контроля

8.1 Испытательное оборудование, в том числе установленные на нем контрольно-измерительные приборы, должны обеспечивать условия испытаний, регламентированные настоящим стандартом, стандартами (ТУ, КД) на конкретные задвижки.

Испытательное оборудование не должно оказывать на задвижки механического воздействия, не предусмотренного в ЭД на задвижки.

8.2 Требования, предъявляемые к условиям, обеспечению и проведению испытаний, требования к испытательным стендам и средам, средствам измерений, а также критерии положительной оценки результатов испытаний — по ГОСТ 33257.

8.3 В качестве испытательной среды, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не указано иное, применяют воду, сжатый воздух, керосин по НД, действующей на предприятии-изготовителе.

Качество испытательных сред должно исключать коррозионное воздействие на задвижки и испытательные устройства, вредное воздействие на персонал.

Качество сжатого воздуха должно быть не хуже регламентированного ГОСТ 17433 для класса 9 (кроме испытаний на герметичность затвора) и в соответствии с ГОСТ 9544 (при испытании на герметичность затвора).

Качество керосина указывают в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки. Допускается многократное использование в качестве испытательной среды питьевой воды по ГОСТ 2874 .

В Российской Федерации действуют МУ 2.1.5.1183-03 «Санитарно-эпидемиологический надзор за использованием воды в системах технического водоснабжения промышленных предприятий».

(сноска введена Изменением N 1, введенным в действие Приказом Росстандарта от 27.10.2021 N 1357-ст)

Если в стандарте (ТУ, КД) на конкретную задвижку не указано иное, пробное вещество (воздух, воду или керосин) выбирает изготовитель.

8.4 Задвижки, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не указано иное, располагают так, чтобы при заполнении задвижки водой (керосином) обеспечивалось максимальное вытеснение воздуха из ее полостей. Объем невытесненного из полостей воздуха не должен при пробном давлении P_пр превышать 0,010 м 3 , а произведение объема вытесненного воздуха в кубических метрах на пробное давление P_пр в мегапаскалях — 0,008 МПа·м 3 . В противном случае значение невытесненного объема воздуха обеспечивают испытательным устройством.

8.5 Визуальный и измерительный контроль

8.5.1 При визуальном контроле проверяют соответствие задвижки сборочному чертежу, комплектность, полноту и правильность маркировки, наличие заглушек или других защитных средств, обеспечивающих защиту патрубков от проникания загрязнений в полости арматуры, а также отсутствие повреждений на наружных и уплотнительных поверхностях.

8.5.2 При измерительном контроле проверяют габаритные и присоединительные размеры, массу задвижек. Контроль размеров проводят с помощью универсального измерительного инструмента.

8.5.3 Массу задвижек подтверждают при испытании первой партии задвижек одного типоразмера, изготовленной в текущем году, а также при проведении периодических испытаний. В случае внесения изменений в КД, влияющих на массу изделия, проводят контроль массы при типовых испытаниях.

Массу задвижек контролируют на весах для статического взвешивания по ГОСТ 29329 <**>.

<**>В Российской Федерации действует ГОСТ Р 53228-2008 «Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания».

8.5.4 Масса не должна превышать значений, указанных в КД на конкретную задвижку. Отклонение фактической массы конкретной задвижки не должно быть больше 5% от массы, указанной в КД.

8.6 Испытания на прочность и плотность материала деталей и сварных швов, работающих под давлением среды (5.1.4.6)

8.6.1 Испытаниям подвергают собранную задвижку.

8.6.2 Испытания проводят водой, подавая ее в один из патрубков при заглушенном другом патрубке и открытом затворе.

8.6.3 Задвижку выдерживают при пробном давлении P_пр, указанном в КД на конкретную задвижку (испытание на прочность), в течение времени, указанного в ГОСТ 33257. После выдержки давление снижают до номинального (рабочего) (испытание на плотность) и проводят визуальный контроль в течение времени, необходимого для осмотра, но не менее 1 мин.

Допускается не снижать давление до номинального (рабочего), а осматривать задвижку при пробном давлении при условии соблюдения правил техники безопасности.

8.6.4 Задвижки, предназначенные для газообразных, взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных сред (характеристики — по НД на среды), дополнительно подвергают испытаниям воздухом на плотность материала деталей и сварных швов. Давление и время выдержки для испытания на плотность — по 8.6.3. Группа методов испытаний — газовые, метод — пузырьковый, способ реализации — компрессионный или обмыливанием в соответствии с ГОСТ 24054.

8.6.5 Испытания задвижек, предназначенных для нефтепродуктов, допускается проводить керосином в соответствии с 8.6.1 — 8.6.3, при этом дополнительные испытания на плотность материала и сварных швов воздухом (8.6.4) допускается не проводить.

8.6.6 По усмотрению предприятия — изготовителя, испытаниям собранной задвижки могут предшествовать испытания деталей (сборочных единиц), в чертежах которых указано пробное давление (P_пр). Требования к испытаниям должны соответствовать требованиям к испытаниям собранной задвижки, направление подачи среды и элементы, которые должны быть заглушены, — по усмотрению предприятия — изготовителя.

8.6.7 Испытания корпусных деталей, имеющих рубашки для обогрева (охлаждения), проводят до сборки задвижки, причем испытания должны обеспечить контроль тех элементов, контроль которых при испытании собранной задвижки невозможен.

8.6.8 Пробное давление при испытаниях пневмо- и гидроприводов, предусмотренных спецификацией задвижки, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не указано иное, должно быть в полтора раза больше рабочего давления пневмо- и гидроприводов.

8.6.9 Допускается замена воды воздухом при испытаниях по 8.6.1 — 8.6.3, при этом должны соблюдаться требования безопасности по НД, действующей у предприятия-изготовителя. Методы и способы реализации согласно 8.6.4.

8.6.10 Материал деталей и сварных швов считается прочным, если после испытаний при визуальном контроле не обнаружено механических разрушений либо остаточных деформаций.

8.6.11 Материал деталей и сварных швов считается плотным, если при испытании водой или керосином не обнаружено течей и «потений», а при испытании воздухом — пропуска воздуха.

8.7 Испытания на герметичность относительно внешней среды соединений (5.1.4.7, 5.1.4.9)

8.7.1 Задвижки испытывают:

— воздухом — для газообразных взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных сред;

— водой — для прочих сред.

Испытания задвижек, предназначенных для нефтепродуктов, допускается проводить вместо воды керосином.

8.7.2 Испытательная среда подают в один из патрубков при заглушенном другом патрубке и открытом затворе.

8.7.3 Давление испытательной среды должно соответствовать номинальному давлению и (или) рабочему давлению, если это предусмотрено в КД на конкретную задвижку.

8.7.4 Герметичность сальникового уплотнения испытывают после трехкратного подъема и опускания запирающего элемента на открытие и закрытие усилием (крутящим моментом), указанным в стандарте (ТУ, КД) на конкретную задвижку. Перед испытанием сальник затягивают согласно требованиям стандарта (ТУ, КД) на конкретную задвижку.

При наличии ручного дублера привода для приводной задвижки совершают по три цикла перемещения запирающего элемента соответственно: от ручного дублера и от привода. При этом подтверждается работоспособность задвижки (5.1.4.11).

Критерием работоспособности является перемещение шпинделя (штока) без рывков и заеданий при постоянном усилии (крутящем моменте).

8.7.5 Время выдержки при установившемся давлении должно быть не менее значений, приведенных в ГОСТ 33257.

8.7.6 Если в стандарте (ТУ, КД) на конкретную задвижку не указано иное, утечку через сальниковое уплотнение контролируют в зазоре между втулкой (гайкой) сальника и штоком (шпинделем) и между штоком (шпинделем) и коробкой сальника.

8.7.7 Метод контроля — визуальный. Утечки не допускаются.

8.7.8 Методы и способы контроля:

— при испытании водой и керосином — гидростатический метод по ГОСТ 25136, способ реализации — компрессионный по ГОСТ 24054;

— при испытании воздухом — пузырьковый метод по ГОСТ 25136, способы реализации — компрессионный или обмыливанием по ГОСТ 24054.

8.7.9 Если конструкцией задвижки предусмотрено отверстие для организованного отвода протечки через основной (первый со стороны давления) сальник либо отверстие для подачи жидкости в камеру сальника (при гидроуплотнении) и в стандарте (ТУ, КД) на конкретную задвижку не указано иное, протечку контролируют на выходе указанного отверстия.

Герметичность сальников, следующих за основным (при их наличии), контролируют по требованиям стандарта (ТУ, КД) на конкретную задвижку.

8.7.10 Допускается замена воды на воздух, при этом должны соблюдаться требования безопасности согласно НД, действующим на предприятии-изготовителе. Методы и способы реализации — согласно 8.6.4.

8.8 Испытания на герметичность затвора (5.1.4.10)

8.8.1 Испытательные среды — по 8.7.1.

8.8.2 Методы испытаний на герметичность — по ГОСТ 9544, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретную задвижку не указано иное.

8.8.3 Испытания задвижек допускается проводить с технологическим приводом либо без привода. При этом должны выполняться требования 8.8.1.

8.8.4 Методику испытаний задвижек, предназначенных для нефтепродуктов, разрабатывает предприятие-изготовитель по согласованию с разработчиком.

8.8.5 Состояние уплотнительных поверхностей затвора задвижки перед испытанием проверяют на соответствие требованиям стандарта (ТУ, КД) на конкретную задвижку.

8.8.6 Перед испытанием запирающий элемент поднимают на 25 — 35% полного (условного) хода, полость задвижки заполняют испытательной средой под давлением по 8.7.3, после чего задвижку закрывают усилием (крутящим моментом) для герметизации затвора, указанным в стандарте (ТУ, КД) на конкретную задвижку.

8.8.7 Если в стандарте (ТУ, КД) на конкретную задвижку не указано иное, то при испытании задвижек с односторонним направлением подачи рабочей среды пробное вещество подают под давлением в соответствии с ГОСТ 9544 во входной патрубок, а герметичность затвора контролируют у выходного патрубка; при испытании задвижек с двусторонним направлением подачи рабочей среды пробное вещество под давлением в соответствии с ГОСТ 9544 подают поочередно в каждый патрубок, а герметичность затвора контролируют у другого патрубка.

8.8.8 При наличии на корпусах и крышках задвижек дополнительных отверстий последние могут быть использованы для подачи и контроля давления испытательной среды.

8.8.9 Задвижки считают выдержавшими испытания, если утечки испытательной среды в затворе не превышают значений, указанных в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки.

8.8.10 Время выдержки при контроле герметичности затвора задвижки — по ГОСТ 33257.

8.9 — 8.9.3 Исключены с 01.03.2022. — Изменение N 1, введенное в действие Приказом Росстандарта от 27.10.2021 N 1357-ст.

8.10 Предприятие-изготовитель, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не указано иное, имеет право:

— совмещать испытания, перечисленные в настоящем разделе;

— изменять методику испытаний согласно действующим НД и ТД;

— устанавливать задвижку на испытательном стенде по своему усмотрению.

9 Транспортирование и хранение

9.1 Задвижки перевозят всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

9.2 Условия транспортирования и хранения:

— задвижек с электроприводом — 4 (Ж2) по ГОСТ 15150;

— остальных — 7 (Ж1) по ГОСТ 15150.

Допускаются другие условия транспортирования и хранения, если это оговорено в стандарте (ТУ, КД) на конкретную задвижку.

Для задвижек, упакованных в крытые транспортные средства (ящики по ГОСТ 2991, ГОСТ 9142, ГОСТ 10198 или контейнеры по НД), условия транспортирования в части воздействия климатических факторов — по группе 5 (ОЖ4) ГОСТ 15150.

Требования в части воздействия механических факторов по ГОСТ 23170.

9.3 Допускается транспортировать задвижки DN 300 и более без тары, предусмотренной в 5.5.2. В этом случае предприятие-изготовитель или поставщик должны обеспечить установку и крепление задвижек на другом транспортном средстве, исключающие возможность механических повреждений и загрязнений внутренних поверхностей задвижек и уплотнительных поверхностей фланцев.

9.4 Допускается транспортирование задвижек пакетами. Формирование пакетов — в соответствии с КД или НД, отвечающей требованиям ГОСТ 26663.

9.5 Допускается транспортировать задвижки со снятыми ответными фланцами, укладывая их вместе с крепежными деталями в общую тару с задвижкой.

9.6 Привод задвижки, являющийся покупным изделием, транспортируют по усмотрению изготовителя задвижки в таре поставщика привода либо в таре предприятия — изготовителя задвижек.

10 Гарантии изготовителя

10.1 Гарантийный срок эксплуатации, хранения и гарантийная наработка — по ТУ на конкретные задвижки.

11 Указания по эксплуатации

11.1 При эксплуатации задвижек проводят техническое обслуживание в соответствии с РЭ на конкретную задвижку.

11.2 Средний и капитальный ремонты задвижек проводят по ремонтной КД, в соответствии с требованиями ГОСТ 2.602.

11.3 ТОиР задвижек проводят в соответствии с принятой на конкретном предприятии-изготовителе стратегией ТОиР, определяющей правила и управляющие воздействия, объединенные единой целью обеспечения безопасности, надежности и эффективной эксплуатации трубопроводных систем с уточнением ее в случае необходимости для конкретных задвижек с учетом реальных условий их эксплуатации (параметров рабочей среды, режимов работы в системе, выработанного ресурса, доступности, ремонтопригодности, опасности потенциально возможных отказов, опыта эксплуатации) по РЭ на конкретные задвижки.

11.4 При достаточном информационном, методическом и техническом обеспечении, оснащении арматуры внешними и внутренними средствами технической диагностики в технически и экономически обоснованных случаях при условии согласования с разработчиком ТД допускается применять стратегию по фактическому состоянию арматуры, ее деталей, сборочных единиц, комплектующих элементов.

Возможные отказы, признаки дефектов, параметры оценки технического состояния задвижек, в том числе с помощью технических средств диагностики

Источник https://trubtekh.ru/dokumenty/gost_5762_2002_armatura_truboprovodnaya_promyshlennaya_zadvizhki_na_nominalnoe_davlenie_ne_bolee_pn_250/

Источник https://tekhkarta.ru/gost/gost-5762-2002/

Источник https://mooml.com/d/gosty/24698/