СНиП на сварочные работы

«СНиП 3.05.05-84. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы»

Первое официальное опубликование: М.: Госстрой РФ, ГУП ЦПП, 1995
Шифр: СП 75.13330.2011 (СНиП 3.05.05-84)
Действует с 01.01.1985
Скачать файл: ntd-767-20201011-231103.pdf (1.56МБ) запросить документ MS Word

Войдите для запроса:

Дата внесения: 11.10.2020
Дата изменения: 11.10.2020

страниц: 24; таблиц: 6; иллюстраций: 14; абзацев: 620; строк: 1281; слов: 7538; символов: 52412; сносок: 0

Описание

Настоящие правила распространяются на производство и приемку работ по монтажу технологического оборудования и технологических трубопроводов (в дальнейшем — «оборудование» и «трубопроводы»), предназначенных для получения, переработки и транспортирования исходных, промежуточных и конечных продуктов при абсолютном давлении от 0,001 МПа (0,01 кгс/см2) до 100 МПа вкл. (1000 кгс/см2), а также трубопроводов для подачи теплоносителей, смазки и других веществ, необходимых для работы оборудования.

Правила должны соблюдаться всеми организациями и предприятиями, участвующими в проектировании и строительстве новых, расширении, реконструкции и техническом перевооружении действующих предприятий.

Разделы сайта, связанные с этим документом:

Связи документа

В видах работ

В новостях

В комментариях/вопросах

Нет комментариев, вопросов или ответов с этим документом

Оглавление

• СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА2
  • 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 2
  • 2. ПОДГОТОВКА К ПРОИЗВОДСТВУ МОНТАЖНЫХ РАБОТ 3
    • ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ 4
    • ПЕРЕДАЧА В МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ, ИЗДЕЛИЙ И МАТЕРИАЛОВ 4
    • ПРИЕМКА ПОД МОНТАЖ ЗДАНИЙ, СООРУЖЕНИЙ И ФУНДАМЕНТОВ 5
    • ИЗГОТОВЛЕНИЕ СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ТРУБОПРОВОДОВ 6
    • СБОРКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ БЛОКОВ И БЛОКОВ КОММУНИКАЦИЙ 6
    • ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ 7
    • МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ 8
    • МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ 8
    • ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ 9
    • КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СОЕДИНЕНИЙ СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ 10
    • КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СОЕДИНЕНИЙ ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ 13
    • КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СОЕДИНЕНИЙ ПЛАСТМАССОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ 13

    Термины

    Сокращения

    Термины

    Под . понимается организация монтажа оборудования и трубопроводов с максимальным переносом работ со строительной площадки в условия промышленного производства с агрегированием оборудования, трубопроводов и конструкций в блоки на предприятиях-поставщиках, а также на сборочно-комплектовочных предприятиях строительной индустрии и строительно-монтажных организаций с поставкой на стройки в виде комплектов блочных устройств.
    см. страницу термина

    Здесь понятие . охватывает всю технологическую систему объекта, т.е. комплекс технологического и всех других видов оборудования и трубопроводов, электротехнические, санитарно-технические и другие устройства и системы автоматизации, обеспечивающую выпуск первой партии продукции, предусмотренной проектом.
    см. страницу термина

    Под . понимается период, включающий монтажные и пусконаладочные работы, обеспечивающие выполнение требований, предусмотренных рабочей документацией, стандартами и техническими условиями, необходимыми для проведения индивидуальных испытаний отдельных машин, механизмов и агрегатов с целью подготовки оборудования к приемке рабочей комиссией для комплексного опробования.
    см. страницу термина

    Под . понимается период, включающий пусконаладочные работы, выполняемые после приемки оборудования рабочей комиссией для комплексного опробования, и проведение самого комплексного опробования до приемки объекта в эксплуатацию государственной приемочной комиссией.
    см. страницу термина

    К . относится комплекс работ, выполняемых в период подготовки и проведения индивидуальных испытаний и комплексного опробования оборудования .
    см. страницу термина

    Под . понимается организация строительно-монтажных работ с разделением пускового комплекса на взаимоувязанные между собой технологические узлы — конструктивно и технологически обособленные части объекта строительства, техническая готовность которых после завершения строительно-монтажных работ позволяет автономно, независимо от готовности объекта в целом, производить пусконаладочные работы, индивидуальные испытания и комплексное опробование агрегатов, механизмов и устройств.
    см. страницу термина

    Важно

    • 1.3. Монтаж оборудования и трубопроводов ДОЛЖЕН осуществляться на основе узлового метода строительства и комплектно-блочного метода монтажа. .
    • Правила ДОЛЖНЫ соблюдаться всеми организациями и предприятиями, участвующими в проектировании и строительстве новых, расширении, реконструкции и техническом перевооружении действующих предприятий. .
    • Работы по монтажу оборудования и трубопроводов, подконтрольных Госгортехнадзору СССР, в том числе сварка и контроль качества сварных соединений, ДОЛЖНЫ производиться согласно правилам и нормам Госгортехнадзора СССР. .
    • 1.2. Работы по монтажу оборудования и трубопроводов ДОЛЖНЫ производиться в соответствии с утвержденной проектно-сметной и рабочей документацией, проектом производства работ (ППР) и документацией предприятий-изготовителей. .
    • 1.5. Генподрядчик ДОЛЖЕН привлекать монтажную организацию к рассмотрению и составлению заключения по проекту организации строительства, конструктивным решениям зданий и сооружений, а также технологическим компоновкам, в которых ДОЛЖНЫ быть определены возможность и основные условия производства работ комплектно-блочным и узловым методами. .
    • 1.6. Генподрядчик ДОЛЖЕН обеспечить, а монтажная организация — получить от генподрядчика (или, по согласованию с ним, непосредственно от заказчика) необходимый комплект рабочей документации с отметкой заказчика на каждом чертеже (экземпляре) о принятии к производству. .
    • 1.7. Поставку оборудования, трубопроводов и необходимых для монтажа комплектующих изделий и материалов следует осуществлять по графику, согласованному с монтажной организацией, где ДОЛЖНА предусматриваться первоочередная поставка машин, аппаратов, арматуры, конструкций, изделий и материалов, включенных в спецификации на блоки, подлежащие изготовлению монтажными организациями. .
    • 1.4. В документации, выдаваемой в соответствии с п. 1.2 монтажной организации, ДОЛЖНЫ быть предусмотрены: .
    • 1.9. На каждом объекте строительства в процессе монтажа оборудования и трубопроводов следует вести общий и специальные журналы производства работ согласно СНиП по организации строительного производства и оформлять производственную документацию, виды и содержание которой ДОЛЖНЫ соответствовать обязательному Приложению 2, а ее формы — устанавливаться ведомственными нормативными документами. .
    • 2.1. Монтажу оборудования и трубопроводов ДОЛЖНА предшествовать подготовка в соответствии со СНиП по организации строительного производства и настоящими СНиП. .
    • 2.4. Подготовка производства монтажных работ ДОЛЖНА осуществляться в соответствии с графиком и включать: передачу заказчиком в монтаж оборудования, изделий и материалов; приемку монтажной организацией от генподрядчика производственных зданий, сооружений и фундаментов под монтаж оборудования и трубопроводов; изготовление трубопроводов и конструкций; сборку технологических блоков, блоков коммуникаций и укрупнительную сборку оборудования; доставку оборудования, трубопроводов и конструкций в рабочую зону. .
    • 2.2. При общей организационно-технической подготовке ДОЛЖНЫ быть определены заказчиком и согласованы с генподрядчиком и монтажной организацией: .
    • 2.3. При подготовке монтажной организации к производству работ ДОЛЖНЫ быть: .
    • 2.5. До передачи оборудования, изделий и материалов заказчиком (генподрядчиком) ДОЛЖНЫ быть предъявлены монтажной организации: .
    • По сопроводительной документации ДОЛЖНО быть проверено соответствие марок, размеров и других характеристик оборудования, изделий и материалов рабочей документации, по которой ДОЛЖЕН осуществляться монтаж. .
    • При хранении ДОЛЖЕН быть обеспечен доступ для осмотра, созданы условия, предотвращающие механические повреждения, попадание влаги и пыли во внутренние полости. .
    • В зданиях, где устанавливают оборудование и трубопроводы, в технических условиях на монтаж которых предусмотрены специальные требования к чистоте, температурному режиму и др., при сдаче под монтаж ДОЛЖНО быть обеспечено соблюдение этих условий. .
    • 2.6. Оборудование, изделия, материалы ДОЛЖНЫ передаваться в монтаж комплектно на блок и технологический узел в соответствии с рабочими чертежами. Трубопроводы свыше 10 МПа (100 кгс/см2) передают в монтаж собранными в сборочные единицы. .
    • 2.8. Оборудование и изделия, на которые истек гарантийный срок, указанный в технических условиях, а при отсутствии таких указаний — по истечении года могут быть приняты в монтаж только после проведения ревизии, исправления дефектов, испытаний, а также других работ, предусмотренных эксплуатационной документацией. Результаты проведенных работ ДОЛЖНЫ быть занесены в формуляры, паспорта и другую сопроводительную документацию в соответствии с п. 2.5 настоящих правил. .
    • 2.9. Оборудование, изделия и материалы, принятые в монтаж, ДОЛЖНЫ храниться в соответствии с требованиями документации предприятий-изготовителей и ППР. .
    • 2.10. В зданиях и сооружениях, сдаваемых под монтаж оборудования и трубопроводов, ДОЛЖНЫ быть выполнены строительные работы, предусмотренные ППР, в том числе указанные в п. 2.3 настоящих правил, проложены подземные коммуникации, произведены обратная засыпка и уплотнение грунта до проектных отметок, устроены стяжки под покрытия полов и каналы, подготовлены и приняты подкрановые пути и монорельсы, выполнены отверстия для прокладки трубопроводов и установлены закладные детали для установки опор под них; фундаменты и другие конструкции ДОЛЖНЫ быть освобождены от опалубки и очищены от строительного мусора, проемы ограждены, лотки и люки перекрыты. .
    • 2.11. В зданиях, сооружениях, на фундаментах и других конструкциях, сдаваемых под монтаж оборудования и трубопроводов, ДОЛЖНЫ быть нанесены с необходимой точностью и в порядке, установленном СНиП на геодезические работы в строительстве, оси и высотные отметки, определяющие проектное положение монтируемых элементов. .
    • Высотные отметки фундамента для установки оборудования, требующего подливки, ДОЛЖНЫ быть на 50 — 60 мм ниже указанной в рабочих чертежах отметки опорной поверхности оборудования, а в местах расположения выступающих ребер оборудования — на 50 — 60 мм ниже отметки этих ребер. .
    • 2.12. В фундаментах, сдаваемых под монтаж, ДОЛЖНЫ быть установлены фундаментные болты и закладные детали, если их установка предусмотрена в рабочих чертежах фундамента, выполнены колодцы или пробурены скважины под фундаментные болты. .
    • Фундаментные болты, замоноличенные в фундаменте, на выступающей из фундамента части ДОЛЖНЫ быть защищены от коррозии. .
    • Отклонения фактических размеров от указанных в рабочих чертежах не ДОЛЖНЫ превышать величин, установленных соответствующими СНиП. .
    • 2.14. К приемке под монтаж ДОЛЖНЫ предъявляться одновременно здания, сооружения и фундаменты, необходимые для установки комплекса оборудования и трубопроводов, образующих технологический узел. .
    • 2.16. Сборочные единицы трубопроводов, передаваемые на монтаж, ДОЛЖНЫ быть укомплектованы по спецификации деталировочных чертежей; сварные стыки заварены и проконтролированы, поверхности огрунтованы (кроме свариваемых кромок); отверстия труб закрыты пробками. .
    • 2.18. Технологические блоки по окончании сборки ДОЛЖНЫ быть испытаны, окрашены, а отверстия закрыты пробками. .
    • 2.13. При сдаче-приемке зданий, сооружений и строительных конструкций под монтаж ДОЛЖНА одновременно передаваться исполнительная схема расположения фундаментных болтов, закладных и других деталей крепления оборудования и трубопроводов. .
    • Установка приборов, средств контроля и управления, электротехнических устройств и систем автоматизации в блоке ДОЛЖНА осуществляться в соответствии с требованиями СНиП по монтажу электротехнических устройств и по монтажу систем автоматизации. .
    • 2.15. Изготовление сборочных единиц трубопроводов ДОЛЖНО производиться в соответствии с деталировочными чертежами, ГОСТ 16037-80 и требованиями ведомственных нормативных документов. Неразъемные соединения ДОЛЖНЫ выполняться в соответствии с требованиями разд. 4 настоящих правил. .
    • Отклонение линейных размеров сборочных единиц трубопровода не ДОЛЖНО превышать +/- 3 мм на каждый метр, но не более +/- 10 мм на всю длину сборочной единицы. Отклонения угловых размеров и перекос осей не ДОЛЖНЫ превышать +/- 2,5 мм на 1 м, но не более +/- 8 мм на весь последующий прямой участок трубопровода. .
    • На фундаментах для установки оборудования, к точности которого предъявляются повышенные требования, а также для установки оборудования значительной протяженности оси и высотные отметки ДОЛЖНЫ быть нанесены на закладные металлические пластины. .
    • 2.19. При хранении собранных блоков ДОЛЖНЫ соблюдаться требования п. 2.9 настоящих правил. .
    • 2.20. Трубопроводы в блоках коммуникаций ДОЛЖНЫ быть установлены и закреплены на постоянных опорах. .
    • 3.5. Перед установкой в проектное положение наружные поверхности оборудования и трубопроводов ДОЛЖНЫ быть очищены от консервирующих смазок и покрытий, за исключением поверхностей, которые ДОЛЖНЫ оставаться покрытыми защитными составами в процессе монтажа и эксплуатации оборудования. .
    • Защитные покрытия оборудования ДОЛЖНЫ быть удалены, как правило, перед индивидуальным испытанием без разборки оборудования в соответствии с указаниями, приведенными в документации предприятия-изготовителя. .
    • 3.8. Монтажные работы при температурах наружного воздуха ниже или выше предусмотренных условиями эксплуатации оборудования и трубопроводов ДОЛЖНЫ производиться с соблюдением мер, обеспечивающих их сохранность. .
    • Разборка оборудования, поступившего опломбированным с предприятия-изготовителя, ЗАПРЕЩАЕТСЯ, за исключением случаев, указанных в п. 2.8 настоящих правил. .
    • 3.7. При монтаже оборудования и трубопроводов ДОЛЖЕН осуществляться операционный контроль качества выполненных работ. Выявленные дефекты подлежат устранению до начала последующих операций. .
    • 3.1. При погрузке, разгрузке, перемещении, подъеме, установке и выверке оборудования и трубопроводов ДОЛЖНА быть обеспечена их сохранность. Внутриплощадочная перевозка, установка и выверка осуществляются в соответствии с ППР. .
    • 3.3. Нагрузки на строительные конструкции, возникающие в связи с перемещением и установкой оборудования и трубопроводов, а также средств для монтажных работ, не ДОЛЖНЫ превышать допустимых монтажных нагрузок (по величине, направлению и месту приложения), указанных в рабочих чертежах. Возможность увеличения нагрузок ДОЛЖНА согласовываться с проектной организацией и организацией, выполняющей общестроительные работы. .
    • 3.15. Выдерживание бетона подливки и уход за ним ДОЛЖНЫ осуществляться в соответствии с требованиями СНиП по производству бетонных работ и ППР. .
    • Перед установкой сборочных единиц трубопроводов в проектное положение гайки на болтах фланцевых соединений ДОЛЖНЫ быть загнуты и сварные стыки заварены. .
    • Пружины опор и подвесок ДОЛЖНЫ быть затянуты в соответствии с указаниями, приведенными в рабочих чертежах. .
    • После выверки и закрепления оборудования на фундаменте ДОЛЖЕН быть составлен акт проверки его установки. .
    • 3.9. Установка оборудования ДОЛЖНА производиться на фундаменте, очищенном от загрязнений и масляных пятен. .
    • 3.10. Выверка оборудования ДОЛЖНА производиться соответственно указаниям в документации предприятия-изготовителя и рабочих чертежах относительно специально закрепленных марками и реперами (с необходимой точностью) осей и отметок или относительно ранее установленного оборудования, с которым выверяемое оборудование связано кинематически или технологически. .
    • 3.11. Установка оборудования на временных опорных элементах ДОЛЖНА обеспечивать отсутствие деформаций и надежность его закрепления до подливки. .
    • 3.12. Опорная поверхность оборудования ДОЛЖНА плотно прилегать к опорным элементам, регулировочные винты — к опорным пластинам, а постоянные опорные элементы (бетонные подушки, металлические подкладки и др.) — к поверхности фундамента. .
    • 3.14. Подливка оборудования ДОЛЖНА быть выполнена строительной организацией НЕ ПОЗДНЕЕ 48 ч после письменного извещения монтажной организации в присутствии ее представителя. .
    • 3.17. При установке опор и опорных конструкций под трубопроводы отклонение их положения от проектного в плане не ДОЛЖНО превышать +/- 5 мм для трубопроводов, прокладываемых внутри помещения, и +/- 10 мм для наружных трубопроводов, а по уклону не более +0,001, если другие допуски специально не предусмотрены проектом. .
    • 3.18. При укладке стальных трубопроводов на эстакадах, в каналах или лотках окончательное закрепление трубопроводов в каждом температурном блоке ДОЛЖНО производиться начиная от неподвижных опор. .
    • 3.19. Участки трубопроводов, заключенные в гильзы, в местах прокладки трубопроводов через стены и перекрытия не ДОЛЖНЫ иметь стыков. До установки в гильзу трубопроводы ДОЛЖНЫ быть изолированы и окрашены. Зазоры между трубопроводами и гильзами ДОЛЖНЫ быть уплотнены несгораемым материалом. .
    • 3.20. При монтаже стеклянных, гуммированных и футерованных пластмассой труб НЕ ДОПУСКАЮТСЯ подгибка их путем нагрева, врезка в собранные трубопроводы штуцеров и «бобышек». Отклонения от проектных размеров трубопроводов по длине ДОЛЖНЫ компенсироваться вставками (кольцами), устанавливаемыми во фланцевые соединения. .
    • 3.21. К началу монтажа пластмассовых и стеклянных трубопроводов в зоне их прокладки ДОЛЖНЫ быть полностью закончены сварочные и теплоизоляционные работы. .
    • 3.24. При монтаже стеклянных трубопроводов ДОЛЖНЫ применяться фланцевые или муфтовые разъемные соединения с уплотнительными эластичными прокладками, химически стойкими к средам, используемым при необходимости промывки трубопроводов. .
    • 4.2. Сварщики (по любому виду сварки), впервые приступающие к сварке трубопроводов на монтаже данного объекта или имевшие перерыв в своей работе более 2 мес, а также все сварщики в случаях применения новых сварочных материалов или оборудования, независимо от наличия у них документов об аттестации, ДОЛЖНЫ заварить пробные стыки в условиях, тождественных с теми, в которых производится сварка трубопроводов на данном объекте. .
    • 4.3. Пробные стыки стальных трубопроводов ДОЛЖНЫ подвергаться внешнему осмотру, механическим испытаниям по ГОСТ 6996-66, в соответствии с обязательным Приложением 3, а также проверке сплошности неразрушающими методами контроля в соответствии с требованиями пп. 4.8, 4.10 — 4.14 настоящих правил. .
    • 3.23. Стеклянные трубопроводы в случае необходимости следует освобождать от транспортируемых самотеком продуктов продувкой инертным газом или воздухом под давлением не более 0,1 МПа (1 кгс/см2). Продувать паром стеклянные трубопроводы НЕ ДОПУСКАЕТСЯ. .
    • 4.7. Перед монтажом стальных трубопроводов сварные соединения труб и деталей ДОЛЖНЫ выдерживаться до полного их остывания, а пластмассовых трубопроводов с клеевыми соединениями — не менее 2 ч. .
    • Сварные швы не ДОЛЖНЫ иметь трещин, прожогов, кратеров, грубой чешуйчатости, подрезов глубиной более 0,5 мм. [В сварных швах трубопроводов свыше 10 МПа (100 кгс/см2) подрезы НЕ ДОПУСКАЮТСЯ]. .
    • 4.8. Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов ДОЛЖЕН производиться путем: систематического операционного контроля; механических испытаний образцов, вырезанных из пробных стыков; проверки сплошности стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих методов контроля, а также последующих гидравлических или пневматических испытаний согласно разд. 5 настоящих правил. Методы контроля качества сварных соединений приведены в ГОСТ 3242-79. .
    • 4.9. Операционный контроль ДОЛЖЕН предусматривать проверку состояния сварочных материалов, качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов, точности сборочных операций, выполнения заданного режима сварки. .
    • 4.11. Объем контроля сварных соединений стальных трубопроводов неразрушающими методами в процентах к общему числу стыков, сваренных каждым сварщиком (но не менее одного стыка), ДОЛЖЕН составлять для трубопроводов: .
    • Контролю ДОЛЖЕН подвергаться весь периметр стыка. .
    • 4.6. Поверхность концов труб и деталей трубопроводов, подлежащих соединению, перед сваркой ДОЛЖНА быть обработана и очищена в соответствии с требованиями ведомственных нормативных документов и отраслевых стандартов. .
    • 4.12. Оценку качества сварных соединений стальных трубопроводов по результатам радиографического контроля следует производить по балльной системе согласно обязательному Приложению 4. Сварные соединения ДОЛЖНЫ быть забракованы, если их суммарный балл равен или больше для трубопроводов: .
    • Сварные соединения стальных трубопроводов I — IV категории ДОЛЖНЫ удовлетворять требованиям, установленным отраслевыми стандартами. .
    • 4.13. Чувствительность радиографического контроля ДОЛЖНА соответствовать (по ГОСТ 7512-82) для трубопроводов свыше 10 МПа (100 кгс/см2), I и II категории — классу 2, для трубопроводов III и IV категории — классу 3. .
    • Все подвергавшиеся исправлению участки стыков ДОЛЖНЫ быть проверены неразрушающими методами. .
    • Сведения об исправлении и повторном контроле стыков ДОЛЖНЫ быть внесены в производственную документацию согласно обязательному Приложению 2. .
    • 4.16. Испытаниям на твердость металла шва ДОЛЖНЫ подвергаться сварные соединения стальных трубопроводов свыше 10 МПа (100 кгс/см2), а также трубопроводов до 10 МПа вкл. (100 кгс/см2) из сталей групп ХМ и ХФ, прошедших термическую обработку. .
    • Одно и то же место стыка допускается исправлять не более одного раза. Исправление дефектов подчеканкой ЗАПРЕЩАЕТСЯ. .
    • Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка требуется произвести выборку размером более допустимой по табл. 1, ДОЛЖНО быть полностью удалено, а на его место вварена «катушка». .
    • 4.18. По внешнему виду паяные швы ДОЛЖНЫ иметь гладкую поверхность с плавным переходом к основному металлу. Наплывы, плены, раковины, посторонние включения и непропай НЕ ДОПУСКАЮТСЯ. .
    • 4.20. Контроль качества соединений пластмассовых трубопроводов ДОЛЖЕН включать входной, операционный и приемочный контроль (внешний осмотр и измерения, ускоренную проверку качества сварных соединений и их механические испытания). .
    • 4.22. Операционный контроль сварных соединений ДОЛЖЕН предусматривать проверку качества сборки труб под сварку, качества поверхностей концов труб, чистоты рабочих поверхностей нагревательного инструмента и контроль сварочного режима. .
    • Операционный контроль клеевых соединений ДОЛЖЕН предусматривать проверку качества подготовки поверхностей под склеивание, соблюдения величины зазоров при сборке труб и режимов технологического процесса склеивания. .
    • 4.23. Осмотру и измерению подлежат все сварные и клеевые соединения. Внешний их вид ДОЛЖЕН отвечать следующим требованиям: .
    • а) валик сварного соединения, полученный в результате контактной сварки встык, ДОЛЖЕН быть симметричным и равномерно распределенным по ширине и периметру; .
    • б) валик сварного соединения не ДОЛЖЕН иметь резкой разграничительной линии, его поверхность ДОЛЖНА быть гладкой, без трещин, газовых пузырей и инородных включений; при сварке враструб валик ДОЛЖЕН быть равномерно распределен по торцу раструба; .
    • г) при склеивании труб зазор между ними ДОЛЖЕН быть заполнен клеевой пленкой, равномерно выступающей по периметру соединения. .
    • в) при газовой прутковой сварке поливинилхлоридных труб не ДОЛЖНО быть пустот между прутками, пережога материала изделий и сварочных прутков, неравномерного усиления сварного соединения по ширине и высоте, а его поверхность ДОЛЖНА быть выпуклой и иметь плавное примыкание к основному материалу; .
    • Порядок и сроки проведения индивидуальных испытаний и обеспечивающих их пусконаладочных работ ДОЛЖНЫ быть установлены графиками, согласованными монтажной и пусконаладочной организациями, генподрядчиком, заказчиком и другими организациями, участвующими в выполнении строительно-монтажных работ. .
    • Вид испытаний (прочность, герметичность), способ испытаний (гидравлическое, пневматическое и др.), величина испытательного давления, продолжительность и оценка результатов испытаний ДОЛЖНЫ быть указаны в сопроводительной или рабочей документации. .
    • 5.1. К началу индивидуальных испытаний технологического оборудования и трубопроводов ДОЛЖЕН быть закончен монтаж систем смазки, охлаждения, противопожарной защиты, электрооборудования, защитного заземления, автоматизации, необходимых для проведения индивидуальных испытаний, и выполнены пусконаладочные работы, обеспечивающие надежное действие указанных систем, непосредственно связанных с проведением индивидуальных испытаний данного технологического оборудования. .
    • Контролю подлежит 0,5% общего количества соединений, выполненных на одном объекте, в том числе не менее одного от общего количества соединений, выполненных одним сварщиком. Отбираемые для контроля образцы ДОЛЖНЫ быть прямолинейными. Сварное соединение ДОЛЖНО быть расположено в центре вырезанного участка. Размеры и показатели качества испытуемых образцов принимают в соответствии с требованиями ведомственных нормативных документов. .
    • Время между сваркой и испытанием образцов на растяжение и сдвиг ДОЛЖНО быть не менее 24 ч. .
    • При пневматическом испытании обстукивание НЕ ДОПУСКАЕТСЯ. .
    • НЕ ДОПУСКАЕТСЯ устранение дефектов в сосудах, аппаратах и трубопроводах под давлением, а в механизмах и машинах — при их работе. .
    • Величина испытательного давления на герметичность ДОЛЖНА соответствовать рабочему давлению. .
    • 5.10. После окончания гидравлических испытаний жидкость ДОЛЖНА быть удалена из трубопроводов, сосудов и аппаратов, а запорные устройства — оставлены в открытом положении. .
    • 5.8. Испытание оборудования и трубопроводов, подконтрольных органам государственного надзора, ДОЛЖНО производиться в соответствии с требованиями правил, утверждаемых этими органами. .
    • В случае выявления в процессе испытания оборудования и трубопроводов дефектов, допущенных при производстве монтажных работ, испытание ДОЛЖНО быть повторено после устранения дефектов. .
    • 5.13. Пневматические испытания на прочность НЕ ДОПУСКАЮТСЯ: .
    • 5.12. До начала пневматических испытаний ДОЛЖНА быть разработана инструкция по безопасному ведению испытательных работ в конкретных условиях, с которой ДОЛЖНЫ быть ознакомлены все участники испытания. .
    • 5.14. Испытательное гидравлическое или пневматическое давление на прочность ДОЛЖНО быть выдержано в течение 5 мин, после чего его снижают до рабочего. .
    • 5.15. При отсутствии указаний в рабочей документации время проведения испытания на герметичность ДОЛЖНО определяться продолжительностью осмотра сосудов, аппаратов, трубопроводов, причем испытания признаются удовлетворительными, если не обнаружено пропусков в разъемных и неразъемных соединениях и падения давления по манометру с учетом изменения температуры в период испытания. .
    • 5.16. Завершающей стадией индивидуального испытания оборудования и трубопроводов ДОЛЖНО являться подписание акта их приемки после индивидуального испытания для комплексного опробования. .
    • До начала комплексного опробования оборудования ДОЛЖНЫ быть задействованы автоматизированные и другие средства противоаварийной и противопожарной защиты. .
    • 9. Состав пусконаладочных работ и программа их выполнения ДОЛЖНЫ соответствовать техническим условиям предприятий — изготовителей оборудования, правилам по охране труда и технике безопасности, пожарной безопасности, правилам органов государственного надзора. .
    • 11. Дефекты оборудования, выявленные в процессе индивидуальных испытаний и комплексного опробования оборудования, а также пусконаладочных работ, ДОЛЖНЫ быть устранены заказчиком (или предприятием-изготовителем) до приемки объекта в эксплуатацию. .
    • При монтаже оборудования и трубопроводов ДОЛЖНА быть составлена, а при их сдаче передана рабочей комиссии (за исключением указанной в пп. 1 — 3) производственная документация, приведенная в таблице. .
    • Механические испытания сварных образцов, изготовленных из пробных стыков, ДОЛЖНЫ подтвердить соблюдение следующих требований: .
    • б) углы загиба при испытании на статический изгиб ДОЛЖНЫ быть не менее приведенных в таблице; .
    • г) ударная вязкость металла шва при дуговой сварке трубопроводов свыше 10 МПа (100 кгс/см2) и I категории с толщиной стенки 12 мм и более, определенная на образцах VI типа по ГОСТ 6996-66, с надрезом, расположенным по металлу шва при температуре плюс 20 °С, ДОЛЖНА быть для всех сталей, кроме аустенитных, не менее 50 Дж/см2 (5 кгс·м/см2), для аустенитных — 70 Дж/см2 (7 кгс·м/см2). .
    • а) временное сопротивление при статическом растяжении ДОЛЖНО быть не менее нижнего предела временного сопротивления металла свариваемых труб; .
    • в) в образце, сплющенном до просвета, равного трем толщинам стенки трубы, не ДОЛЖНО быть трещин; .
    • 3. Для сварных соединений протяженностью менее 100 м нормы, приведенные в таблице, по суммарной длине включений (пор), а также по числу отдельных включений (пор) ДОЛЖНЫ быть пропорционально уменьшены. .
    • 2. Число отдельных включений (пор), длина которых меньше указанной в таблице, не ДОЛЖНО превышать 10 шт. для балла 1, 12 шт. для балла 2, 15 шт. для балла 3 на любом участке радиограммы длиной 100 м, при этом их суммарная длина не ДОЛЖНА быть больше, чем указано в таблице. .
    • 4. Оценка участков сварных соединений трубопроводов Pу свыше 10 МПа (100 кгс/см2), в которых обнаружены скопления включений (пор), ДОЛЖНА быть увеличена на один балл. .
    • 5. Оценка участков сварных соединений трубопроводов всех категорий, в которых обнаружены цепочки включений (пор), ДОЛЖНА быть увеличена на один балл. .

    Данный сборник НТД предназначен исключительно для ознакомления, без целей коммерческого использования. Собранные здесь тексты документов могут устареть, оказаться замененными новыми или быть отменены.

    За официальными документами обращайтесь на официальные сайты соответствующих организаций или в официальные издания. Наша организация и администрация сайта не несут ответственности за возможный вред и/или убытки, возникшие или полученные в связи с использованием документации.

    СНиП на сварочные работы

    В систему нормативных документов входят СНиП. Задача этого документа — определить нормы и правила при строительстве. Эти требования регламентируют проектирование и строительство во всех областях народного хозяйства страны. Работы, заключающиеся в сварке, входят в состав строительных, поэтому обязаны подчиняться требованиям нормативного документа — СНиП на сварочные работы.

    В СНиПе указаны не только правила, но и ограничения. Несоблюдение требований СНиПа может привести к выплате штрафа. Структура СНиП периодически подлежит пересмотру и внесению в документ изменений.

    

    Нормативы осуществления работ по сварке

    Задача нормативных значений — регулировать качество выполняемых работ, скорость выполнения, время выполнения определенных работ, нормы выработки, расход электроэнергии, который потребуется для выполнения сварочной работы, необходимое количество комплектующих изделий, время, необходимое на выполнение сварки.

    

    Регламентированным помимо этого является контроль сварных соединений и методы его проведения. Выполнению требований документа СНиП подлежит выпуск чертежей и документации, в частности, технических условий. Особое внимание уделяется обеспечению безопасности при осуществлении работ по сварке.

    СНиП состоит из четырех независимых друг от друга частей, в которых содержатся нормы сварочных работ.

    Нормы, касающиеся времени

    Нормы времени на сварку рассчитывают, исходя из понятия — норма времени на сварку 1 м шва. Квалифицированный сварщик обязан обладать умением самому производить расчет времени, в течение которого он сможет выполнить конкретные операционные действия. От правильного расчета будет зависеть производительность и продуктивность выполняемой работы.

    Сварщик при расчете должен учитывать нормы времени на сварочные работы, указанные в СНиПе. Они складываются из времени, затрачиваемого конкретно на сварочный процесс, а также из времени на осуществление подготовительных работ и проведения различных производственных операций.

    Существует три вида производственных операций, входящих в понятие нормы:

    1. Основная.
    2. Вспомогательная.
    3. Дополнительная.

    В понятие основной производственной операции входят обеспечение расходными материалами для сварки, необходимая обработка основных свариваемых металлов и проведение подготовительных операций. Основная производственная сварка — производимый сварочный процесс.

    Вспомогательная операция включает в себя: доставку на место сварки подлежащих сварке деталей и выбранного оборудования, дальнейший контроль получившегося соединения и перемещение его согласно технологическому процессу, например, в цех для сборки.

    Дополнительное время учитывается для обслуживания процесса, выставления необходимых параметров на оборудовании, высушивании электродов, проверку работоспособности используемых приборов, замену электродов, нанесение флюса. В это понятие может быть включено время, которое понадобится для сдачи на хранение при необходимости.

    В расчет необходимо включить время на уход за своим рабочим местом, переодевание в защитный костюм, отдых и обеденный перерыв.

    При расчете учитывается квалификация исполнителя, которая влияет на быстроту выполнения процесса сварки и применяется специальный коэффициент. Для расчета имеется несколько способов, самым распространенным из которых является вычисление с помощью рабочих единиц. Каждую единицу приравнивают к одному, подвергаемому сварке изделию.

    Норма выработки

    Нормирование сварочных работ, касающееся их выработки, определяет работу, выполненное за обозначенное время. Единицей измерения является количество изделий или значение величины сварного шва в метрах, которые подверглись сварочному процессу за один час или за смену. Норма выработки может быть составляющей нормы времени или вычисляться отдельно.

    Норма расхода электроэнергии

    СНИП по сварке предписывает вести учет затрат на электроэнергию, необходимой для осуществления работ. Они зависят от применяемого оборудования и его мощности, указанной в паспорте не него. Кроме того, необходимо достаточное освещение места для работы. Единицей измерения служат киловатт-часы.

    Норматив на комплектующие

    При сварочных работах происходит расходование не только времени и электроэнергии, но и комплектующих принадлежностей и инструментов. СНиП на сварочные работы предусматривает и эти обстоятельства. К комплектующим изделиям, без которых не может быть произведена сварка, относятся электроды, флюс, газ.

    В расходы такого типа входит износ аппаратуры и отдельных специфичных элементов — роликовых направляющих, контактных губок и подобных изделий. Износ оборудования зависит от многочисленных факторов. К примеру, от материала изготовления комплектующих изделий, а также от выбранного и установленного на оборудовании режима работы.

    Расчет времени

    СНиП на сварку для удобства проведения расчетных действий содержит вспомогательный материал для более быстрых и удобных подсчетов. К ним относятся различные таблицы. Примером служит следующая таблица нормирования сварочных работ:

    

    Приведенная в качестве примера таблица относится к условиям, когда сварка осуществляется только с одной стороны и при этом отсутствует скос кромок. При этом играет роль положение шва в пространстве и разряд, присвоенный этому типу работ. Большое значение имеет толщина деталей, подлежащих сварке, что учитывают нормы времени на сварку металлоконструкций.

    Расчет времени сварки можно осуществлять, применяя следующую формулу:

    

    В указанной формуле величина 7,85 — плотность металла. В каждом конкретном случае следует подставлять свое значение. Для подсчета времени, затрачиваемого на сварную работу за одну рабочую смену, следует результат подсчета по формуле умножить на количество часов.

    Если осуществляется газовая сварка, то удобно применять следующую формулу:

    

    • S — толщина металла, подлежащего сварке;
    • К — коэффициент, зависящий от металла. Он будет различным для разных видов.

    Формула, используемая для расчета времени сварки с помощью кислорода:

    

    Единые нормы времени на сварочные работы указаны в нормативном документе СНиП. Единицей измерения может служить время сварки 1 метра шва. Также при расчетах применяется такая единица измерения, как норма сварки в метрах в день.

    Организация рабочего места для успешного выполнения нормативов

    Чтобы все расчетные нормативы сварочных работ были выполнены, необходимым служит правильная организация места, являющееся для сварщика рабочим.

    

    Его устраивают согласно рекомендациям научной организации труда НОТ. Сидеть за металлическим верстаком должно быть удобно. Сверху должен иметься защитный козырек. Помещение необходимо оборудовать вытяжной вентиляцией. Должны быть розетки для подключения сварочного оборудования. Необходимо наличие средств безопасности.

    Правила безопасности по СНИПу

    Безопасность труда сварочных работ в строительстве в СНиПе указаны в части 1, где содержатся общие требования. В перечне, содержащем область применения, указаны также изготовление конструкций и изделий. В документе указано, что перед тем, как сварка может начаться, руководитель работ обязан проверить соблюдение требований, указанных в нормативном документе.

    Требования к сварке металлоконструкций в части безопасности указаны в нормативном документе СНиП III-18-75. В нем перечисляются следующие требования:

    • стальные конструкции должны свариваться механизированным способом высокой производительности;
    • при сварке необходимо руководствоваться требованиями утвержденного технологического процесса;
    • при сварке необходим стабильный режим;
    • у руководителя должно быть в наличии удостоверение, в котором должно быть указано, что он обладает правом производства работ, связанных со сваркой;
    • ручная, полуавтоматическая и автоматическая сварка должна проводиться исполнителями, имеющими подходящий разряд;
    • перед сборкой необходимо произвести очищение металлической поверхности в области проведения операций и окружающей области;
    • при выполнении многослойной сварки необходимо проводить очищение каждого предыдущего слоя перед нанесением последующего;
    • очищать следует от грязи, ржавчины, наплавов, шлака и металлических брызг;
    • следует удалять влагу от конденсатов;
    • во время выполнения полуавтоматической и автоматической сварки при перерыве в работе перед возобновлением процесса необходимо зачистить конец сварного шва;
    • место, на котором осуществляется сварка, не должно подвергаться действию сквозняков, ветра, атмосферных осадков;
    • при минусовой температуре около рабочего места сварщика должны находиться обогревающие устройства, в частности, для обогрева рук.

    Сварка металлоконструкций по СНиПу обеспечит получение сварного соединения необходимого качества и надежности.

    Что говорит СНиП о сварке металлоконструкций

    На сварочные работы металлоконструкций СНиП предъявляет особые требования. Их соблюдение является гарантией получения сварного шва должного качества. Основное требование заключается в прочности и надежности.

    

    Сварные соединения металлоконструкций согласно СНиП 3.03.01-87 обязаны выполняться, соответствуя указаниям:

    1. В случае, когда отсутствуют сертификаты на материалы или когда истек гарантийный срок их хранения, необходимо выполнение определения механических свойств стыковых соединений. Испытание проходят опытные образцы. Их испытывают на статическое растяжение и изгибы.
    2. Вспомогательные материалы хранят в заводской таре, рассортировав их по партиям, маркам, диаметрам. Складское помещение должно быть сухим и отапливаемым.
    3. Перед употреблением электроды с покрытием, флюсы и порошковые проволоки необходимо подвергнуть процессу прокаливания. При этом надо соблюдать режимы, указанные в технической документации на них. Прокаленные материалы хранят на складах, имеющих соответствующую температуру и влажность, или в сушильных шкафах.
    4. На определенном расстоянии от того места, где расположен сварной шов, сварщик должен проставить свое клеймо, являющееся личным. Если работа выполняется несколькими исполнителями, то их оттиски также должны иметься. Допустима иная идентификация — составление схем, на которых сварщики ставят свои подписи.

    Требования к сварным конструкциям, материалом которых является сталь:

    1. К сварке можно приступать после того, как будет проверена сборка согласно чертежам на нее. При проведении проверки должны учитываться допуски.
    2. Допуски при сварке металлоконструкций обязаны соответствовать значениям, указанным в соответствующих нормативных документах.
    3. Необходимо зачищать кромки сварного шва от загрязнений, пятен краски и жировых, ржавчины.
    4. Режим исполнения сварки должен быть стабильным. Допускаются отклонения в размере ± 5 %.
    5. Количество прокаленных материалов, находящихся на рабочем месте, ограничено. Оно не должно быть выше потребности в них в размере половины рабочего дня. В том случае, когда конструкции из стали имеют высокую текучесть, то электроды, вынутые из сушильной печи или сразу по завершению процесса прокаливания, следует их использовать в течение пары ближайших часов.
    6. При сварке в условиях низкой температуры следует производить местный подогрев зоны действий.
    7. Предварительно подогреваются места, в которых к конструкции приваривают приспособления для монтажа.
    8. Если свариваются листовые элементы, имеющие толщину сверх 20 мм, то в случае дуговой сварки применяют варианты, которые обеспечивают понижение скорости сварки методом охлаждения. К ним относятся секционные каскады — обратноступенчатые, а также имеющие двойной слой.
    9. При выполнении соединений дуговой сваркой, осуществляемых проплавлением в полном объеме, следует перед началом процесса очистить корень шва.
    10. При перерыве в работе дуговой сваркой ее можно возобновлять после того, как будет проведена очистка кратера и концевого участка от шлака.
    11. Если чертежами предусмотрен вогнутый профиль, то обеспечивать это можно подбором соответствующих сварных режимов. Также может применяться зачистка с применением абразива.
    12. При автоматизированной сварке начало и конец сварных соединений надо выводить за пределы элементов на планки. По окончании сварочного процесса планки надо удалить с помощью кислородной резки. Применение планок предусматривается чертежами. При использовании дуговой сварки запрещено выведение кратера за пределы шва.
    13. При многослойной сварке валик можно начать выполнять после зачистки предыдущего. Обязательным является удаление участков с трещинами.
    14. После того, как сварка будет закончена, следует снять сборочные болты и приспособления, предназначенные для монтажа.
    15. Качество деталей, предназначенных для крепления, и прихваток не должно быть хуже основного свариваемого металла.

    Помимо СНиПа при сварке металлических стальных изделий необходимо учитывать требования такого нормативного документа как СП сварка металлоконструкций.

    Требования СНиП к сварным соединениям, представляющим собой железобетонные конструкции:

    1. Габариты стержней, а также величина их предельных отклонений, должны соответствовать требованиям ГОСТ 14098.
    2. Если сварка выполняется механизированным способом, то следует использовать постоянный ток до 500 А.
    3. При выполнении процесса с помощью дуговой сварки целесообразным является применение трансформаторов.
    4. До начала сварочного процесса следует зачистить арматурные стержни в интервале, который превышает сварной шов на 10-15 мм.
    5. При сваривании стержней для арматуры в случае превышения величины зазора, указанной в технической документации, допустимо использование вставок, изготовленных из материала такого же класса и диаметра, что и стержни.
    6. Длина стержней, изготовленных из бетона, должна быть не меньше 150 мм. В случае использования вставок допустимая длина стержней — не менее 100 мм.
    7. Свариваемые части железобетонной конструкции должны быть жестко зафиксированы. Удерживание их с помощью крана запрещено.
    8. После того, как процесс сварки будет закончен, следует произвести очищение от следов металлических брызг и шлака.
    9. При отрицательной температуре не разрешено использование прихваток в соединениях крестообразным способом арматурных стержней.
    10. На поверхности арматурных стержней недопустимы следы ожогов от дуговой сварки.
    11. При ручной сварке в случае минусовых температур следует увеличить значение тока, а также осуществлять предварительный подогрев.

    Сварные соединения выполняют в зависимости от их пространственного положения и дальнейших условий эксплуатации.

    Проверка качества полученных соединений

    Контроль качества сварных соединений СНиП регламентирует достаточно подробно. Контроль может осуществлять сам сварщик или специально выделенные для этого работники. Возможен еще один вариант — обращаться за помощью в специальные лаборатории, деятельность которых состоит в осуществлении таких операций.

    Перед тем, начнутся сварочные работы, следует произвести проверку соответствия квалификации сварщиков, которым они поручены, сложности выполнения. Сварщик должен предъявить наряд-допуск на выполнение конкретной сварочной работы. Если назначение сварочного соединения имеет повышенную значимость, то можно провести предварительное тестирование на образце из того же материала и таких же размеров.

    Перед началом также необходимо произвести контроль деталей, подлежащих соединению с помощью сварочного процесса. Они должны быть изготовлены из материала, на который имеются документы о сертификации. Перед началом сварки надо произвести тщательный смотр для выявления дефектов на деталях, подлежащих свариванию. Каким должно быть качество деталей также указывается в нормативных документах, в том числе СНиП.

    Производственный контроль сварочных работ включает в себя следующие этапы:

    1. Входной контроль. Он применяется к технологической документации, конструкции подлежащих сварке соединений, применяемого оборудования, а также вспомогательных приспособлений и инструментов.
    2. Операционный контроль. Ему подлежат сварочные процессы, технологические операции. Необходимо проверить правильность их выполнения. Также в операционный контроль входит проверка использования оборудования и соблюдение правил безопасности.
    3. Приемочный контроль. Исследованию подлежит качество выполненных сварных швов и соединений.

    При выполнении входного и операционного видов контроля необходимо руководствоваться указаниями, изложенными в нормативном документе СНиП 3.01-85. Для каждого вида контроля применяется техническое нормирование сварочных работ.

    Контроль качества сварочных работ начинается с визуального осмотра. Он позволяет выявить все наружные дефекты, видимые невооруженным глазом. СНиП допускает применение при визуальном контроле лупу большого увеличения. Отбраковывание соединений, дефекты которых, находящиеся снаружи, не подлежат исправлению или оно будет экономически нецелесообразным, позволяет экономить время и средства.

    Согласно требованию СНиП визуальному контролю подвергают необходимо подвергать все сварные швы без исключения. Для измерения дефекта используются шаблоны и штангенциркуль. Перед началом визуального осмотра необходимо подготовить поверхность методом ее очистки.

    Вторым популярным методом является капиллярный. Достоинством этого способа является его универсальность. СНиП допускает его использование для выявления таких дефектов, как трещины разных размеров и поры, а также прожоги и непровары. Для этого метода используют особую проникающую жидкость, дополнительного оборудования не требуется. Допускается сочетание капиллярного метода с другими. В качестве проникающей жидкости могут быть использованы особые растворы или фильтрующие суспензии.

    

    Капиллярный метод делится на несколько разновидностей в зависимости от способа получения информации. Перед тем, как можно будет начать проведение контроля капиллярным методом, необходима тщательная очистка проверяемой области. Для нее используют различные растворители. Сам контроль производится методом нанесения на поверхность сварного соединения специальных индикаторов.

    Исследование на непроницаемость осуществляется контролем герметичности. Правильно выполненное соединение не должно пропускать ни жидкие, ни газообразные вещества. При наличии сквозных дефектов это требование не выполняется. Требования к сварным швам металлоконструкций ограничивают размер такого дефекта согласно допускам, указанным в документации.

    Распространенным методом контроля сварных конструкций является магнитная дефектоскопия. Метод может быть использован только для контроля ферромагнитных деталей. Магнитная дефектоскопия помогает обнаружить мелкие трещинки внутри сварного шва, а также включения инородного характера.

    

    Информационным методом является ультразвуковой контроль сварных соединений металлоконструкций. Он подходит для проверки деталей, выполненных из различных видов металлов. Метод основан на том, что при попадании на дефектную область происходит искажение ультразвуковой волны. Для проведения испытания методом ультразвукового контроля требуется специальное оборудование.

    

    Ультразвуковым методом можно выявить наличие множество различных дефектов, начиная от пор и трещин, и заканчивая изменением геометрических размеров. К информативным, но не безопасным методам относится радиационный контроль. Он осуществляется просветкой сварного соединения рентгеновскими и гамма-лучами. Оборудование, необходимое для осуществления такого метода — рентгеновский аппарат, в котором находится излучатель, генерирующий рентгеновские лучи.

    СНиП регламентирует, что выбор рентгеновского аппарата находится в зависимости от толщины сварных деталей. Также предъявляются особые требования к используемой в рентгеновском аппарате пленке. Радиографический контроль кроме рентгеновского аппарата предполагает использование дефектометра, представляющего собой металлическую пластинку с канавками.

    Все механические и металлографические способы контроля относятся к разрушающим видам.

    Сборка и сварка трубопроводов

    Трубопроводы относятся к категории особо важных объектов. При некачественном соединении их частей методом сварки возможно возникновение серьезной аварии. Поэтому сварке трубопроводов СНиП уделяет особое внимание. При этом учитываются требования ГОСТа 16037.

    СНиП по сварке трубопроводов дает, в частности, следующие рекомендации:

    1. К сварке этих изделий допускаются сварщики, имеющие соответствующий этому виду деятельности разряд.
    2. Перед сваркой трубопроводы должны быть очищены от разного рода загрязнений.
    3. Сварку металлических труб можно производить при температуре не менее минус 50°С.
    4. Не допускается сварка трубопроводов при неблагоприятных погодных условиях.

    Поскольку сварка осуществляется на высоте, большое внимание уделяется мерам безопасности. Для правильной сварки трубопроводов применяются и другие основные требования СНиП по сварке металлоконструкций.

    Особые требования СНиП предъявляет для сварки оцинкованных труб.

    Технические условия

    Нормирование сборочно-сварочных работ может грамотно осуществляться только при наличии технической документации на конкретное изделие. Одним из важнейших документов являются технические условия на изготовление сварной конструкции. В этом документе находится описание всех этапов сварочного процесса, требования к ним и методика выполнения. Технические условия выполняются на основании действующих нормативных документов на этот вид деятельности, в частности, обязаны составляться на основе требований и рекомендаций СНиПа.

    Технические условия составляются на основе имеющихся чертежей. В них должны быть указаны особые условия выполнения сварочного процесса, например, повышенные механические нагрузки.

    Интересное видео

    СНиП III-42-80 : Сборка, сварка и контроль качества сварных соединений трубопроводов

    очистить до чистого металла кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.

    При стыковой сварке оплавлением следует дополнительно зачищать торец трубы и пояс под контактные башмаки сварочной машины.

    4.2. Допускается правка плавных вмятин на торцах труб глубиной до 3,5 % диаметра труб и деформированных концов труб безударными разжимными устройствами. При этом на трубах из сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм2) допускается правка вмятин и деформированных концов труб при положительных температурах без подогрева. При отрицательных температурах окружающего воздуха необходим подогрев на 100—150°С. На трубах из сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм2) и более — с местным подогревом на 150—200° С при любых температурах окружающего воздуха.

    Участки и торцы труб с вмятиной глубиной более 3,5 % диаметра трубы или имеющие надрывы необходимо вырезать.

    Допускается ремонт сваркой забоин и задиров фасок глубиной до 5 мм.

    Концы труб с забоинами и задирами фасок глубиной более 5 мм следует обрезать.

    4.3. Сборка труб диаметром 500 мм и более должна производиться на внутренних центраторах. Трубы меньшего диаметра можно собирать с использованием внутренних или наружных центраторов. Независимо от диаметра труб сборка захлестов и других стыков, где применение внутренних центраторов невозможно производится с применением наружных центраторов.

    4.4. При сборке труб с одинаковой нормативной толщиной стенки смещение кромок допускается на величину до 20 % толщины стенки трубы, но не более 3 мм при дуговых методах сварки и не более 2 мм при стыковой сварке оплавлением.

    4.5. Непосредственное соединение на трассе разнотолщинных труб одного и того же диаметра или труб с деталями (тройниками, переходами, днищами, отводами) допускается при следующих условиях:

    если разность толщин стенок стыкуемых труб или труб с деталями (максимальная из которых 12 мм и менее) не превышает 2,5 мм;

    если разность толщин стенок стыкуемых труб или труб с деталями (максимальная из которых более 12 мм) не превышает 3 мм.

    Соединение труб или труб с деталями с большей разностью толщин стенок осуществляется путем вварки между стыкуемыми трубами или трубами с дeтaлями переходников или вставок промежуточной толщины, длина которых должна быть не менее 250 мм.

    При разнотолщинности до 1,5 толщины допускается непосредственная сборка и сварка труб при специальной разделке кромок более толстой стенки трубы или детали. Конструктивные размеры разделки кромок и сварных швов должны соответствовать указанным на рис. 1.

    Смещение кромок при сварке разностенных труб, измеряемое по наружной поверхности, не должно превышать допусков, установленных требованиями п. 4.4 настоящего раздела.

    Подварка изнутри корня шва разностенных труб диаметром 1000 мм и более по всему периметру стыка обязательна, при этом должен быть очищен подварочный слой от шлака, собраны и удалены из трубы огарки электродов и шлак.

    Рис. 1. Конструктивные размеры разделки кромок и сварных швов разнотолщинных труб (до 1,5 толщины стенки)

    4.6. Каждый стык должен иметь клеймо сварщика или бригады сварщиков, выполняющих сварку. На стыки труб из стали с нормативным временным сопротивлением разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм2) клейма должны наноситься механическим способом или наплавкой. Стыки труб из стали с нормативным временным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм2) и более маркируются несмываемой краской снаружи трубы.

    Клейма наносятся на расстоянии 100—150 мм от стыка в верхней полуокружности трубы.

    4.7. Приварка каких-либо элементов, кроме катодных выводов, в местах расположения поперечных кольцевых, спиральных и продольных заводских сварных швов, не допускается. В случае если проектом предусмотрена приварка элементов к телу трубы, то расстояние между швами трубопровода и швом привариваемого элемента должно быть не менее 100 мм.

    4.8. Непосредственное соединение труб с запорной и распределительной арматурой разрешается при условии, что толщина свариваемой кромки патрубка арматуры не превышает 1,5 толщины стенки стыкуемой с ней трубы в случае специальной подготовки кромок патрубка арматуры в заводских условиях согласно рис. 2.

    Во всех случаях, когда специальная разделка кромок патрубка арматуры выполнена не в заводских условиях, а также когда толщина свариваемой кромки патрубка арматуры превышает 1,5 толщины стенки стыкуемой с ней трубы, соединение следует производить путем вварки между стыкуемой трубой и арматурой специального переходника или переходного кольца.

    Рис. 2. Подготовка промок патрубков арматуры при непосредственном соединении их с трубами

    4.9. При сварке трубопровода в нитку сварные стыки должны быть привязаны к пикетам трассы и зафиксированы в исполнительной документации.

    4.10. При перерыве в работе более 2 ч концы свариваемого участка трубопровода следует закрыть инвентарными заглушками для предотвращения попадания внутрь трубы снега, грязи и т. п.

    4.11. Кольцевые стыки стальных магистральных трубопроводов могут свариваться дуговыми методами сварки или стыковой сваркой оплавлением.

    4.12. Допускается выполнение сварочных работ при температуре воздуха до минус 50°С.

    При ветре свыше 10 м/с, а также при выпадении атмосферных осадков производить сварочные работы без инвентарных укрытий запрещается.

    4.13. Монтаж трубопроводов следует выполнять только на монтажных опорах. Применение грунтовых и снежных призм для монтажа трубопровода не допускается.

    4.14. К прихватке и сварке магистральных трубопроводов допускаются сварщики, сдавшие экзамены в соответствии с Правилами аттестации сварщиков Госгортехнадзора России, имеющие удостоверения и выдержавшие испытания, регламентируемые требованиями пп. 4.16—4.23 настоящего раздела.

    4.15. Изготовление сварных соединительных деталей трубопровода (отводов, тройников, переходов и др.) в полевых условиях запрещается.

    4.16. При производстве сварочных работ каждый сварщик (бригада или звено сварщиков в случае сварки стыка бригадой или звеном) должен (должны) сварить допускной стык для труб диаметром до 1000 мм или половину стыка для труб диаметром 1000 мм и более в условиях, тождественных с условиями сварки на трассе, если:

    он (они) впервые приступил(и) к сварке магистрального трубопровода или имел(и) перерыв в своей работе более трех месяцев;

    сварка труб осуществляется из новых марок сталей или с применением новых сварочных материалов, технологии и оборудования;

    изменился диаметр труб под сварку (переход от одной группы диаметров к другой — см. а — в на рис. 3);

    изменена форма разделки торцов труб под сварку.

    Рис. 3. Схема вырезки образцов для механических испытаний

    а — трубы диаметром до 400 мм включительно; б — трубы диаметром от 400 мм до 1000 мм; в — трубы диаметром 1000 мм и более; 1 —образец для испытания на растяжение (ГОСТ 6996-66, тип XII или XIII); 2 — образец на изгиб корнем шва наружу (ГОСТ 6996—66, тип XXVII или XXVIII) или на ребро; 3 — образец на изгиб корнем шва внутрь (ГОСТ 6996—66, тип XXVII или XXVIII) или на ребро

    4.17. Допускной стык подвергается:

    визуальному осмотру и обмеру, при котором сварной шов должен удовлетворять требованиям пп. 4.26; 4.27 настоящего раздела;

    радиографическому контролю в соответствии с требованиями п.4.28 настоящего раздела;

    механическим испытаниям образцов, вырезанных из сварного соединения в соответствии с требованиями п. 4.19 настоящего раздела.

    4.18. Если стык по визуальному осмотру и обмеру или при радиографическим контроле не удовлетворяет требованиям пп.4.26,4.27, 4.32 настоящего раздела, то производится сварка и повторный контроль двух других допускных стыков; в случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков бригада или отдельный сварщик признаются не выдержавшими испытание.

    4.19. Механическими испытаниями предусматривается проверка образцов на растяжение и изгиб, вырезанных из сварных соединений. Схема вырезки и необходимое количество образцов для различных видов механических испытаний должны соответствовать указанным на рис. 3 и в табл. 3.

    Источник https://tk-servis.ru/lib/767/

    Источник https://osvarka.com/poleznaya-informaciya/snip-na-svarochnye-raboty

    Источник https://icaplast.ru/docs/tech/page_192/

    Похожие записи:

    1. Гибкая труба из нержавеющей стали
    2. Гибкие вставки «DYARM»
    3. Задвижки с электроприводом
    4. Статья. Сальниковая набивка – разновидности и область применения
    Читайте также  Как правильно набить сальниковую набивку