ГОСТ 9.307-2021
Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»
Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Центральный ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский и проектный институт строительных металлоконструкций им.Н.П.Мельникова» (ЗАО «ЦНИИПСК им.Мельникова»), Некоммерческим партнерством «Центр по развитию Цинка» (НКП «ЦРЦ»)
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 214 «Защита изделия и материалов от коррозии, старения и биоповреждений»
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 26 августа 2021 г. N 142-П)
За принятие проголосовали:
Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97
Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
ЗАО «Национальный орган по стандартизации и метрологии» Республики Армения
Госстандарт Республики Беларусь
Госстандарт Республики Казахстан
4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 10 ноября 2021 г. N 1483-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 9.307-2021 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июня 2022 г.
6 ИЗДАНИЕ (март 2022 г.) с Поправкой (ИУС N 3 2022 г.)
Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.
В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге «Межгосударственные стандарты»
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает общие требования к защитным покрытиям, нанесенным методом горячего цинкования (далее — покрытия) при температурах 430°С-460°С, а также требования к основному металлу и методам контроля качества покрытий.
Настоящий стандарт распространяется на стальные конструкции, изделия из фасонного проката и листовой стали, комплекты труб, трубы большого диаметра (изогнутые или сваренные до нанесения покрытия), контейнеры, изделия из стальной проволоки, крепежные изделия (обрабатываемые в общей массе), стальные и чугунные отливки, поковки, штампованные стальные изделия.
Настоящий стандарт не распространяется на покрытия, нанесенные непрерывным способом.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:
ГОСТ 9.008 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Термины и определения
ГОСТ 9.072 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Термины и определения
ГОСТ 9.301-86 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования
ГОСТ 9.302 (ИСО 1463-82, ИСО 2064-80, ИСО 2106-82, ИСО 2128-76, ИСО 2177-85, ИСО 2178-82, ИСО 2360-82, ИСО 2361-82, ИСО 2819-80, ИСО 3497-76, ИСО 3543-81, ИСО 3613-80, ИСО 3882-86, ИСО 3892-80, ИСО 4516-80, ИСО 4518-80, ИСО 4522-1-85, ИСО 4522-2-85, ИСО 4524-1-85, ИСО 4524-3-85, ИСО 4524-5-85, ИСО 8401-86) Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля
ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию
ГОСТ 12.1.003 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.005 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.007 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.016 Система стандартов безопасности труда. Воздух рабочей зоны. Требования к методикам измерения концентраций вредных веществ
ГОСТ 12.1.019 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты
ГОСТ 12.2.003 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.2.040* Система стандартов безопасности труда. Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к конструкции
* В Российской Федерации действует ГОСТ Р 52543-2006 (ЕН 982:1996) «Гидроприводы объемные. Требования безопасности».
ГОСТ 12.3.002 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.004 Система стандартов безопасности труда. Термическая обработка металлов. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.008 Система стандартов безопасности труда. Производство покрытий металлических и неметаллических неорганических. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.009 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.020 Система стандартов безопасности труда. Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.4.010 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты. Рукавицы специальные. Технические условия
ГОСТ 12.4.021 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования
ГОСТ 12.4.028 Система стандартов безопасности труда. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические условия
ГОСТ 12.4.032 Обувь специальная с кожаным верхом для защиты от действия повышенных температур. Технические условия
ГОСТ 12.4.100 Комбинезоны мужские для защиты от нетоксичной пыли, механических воздействий и общих производственных загрязнений. Технические условия
ГОСТ 12.4.131 Халаты женские. Технические условия
ГОСТ 12.4.221** Система стандартов безопасности труда. Одежда специальная для защиты от повышенных температур теплового излучения, конвективной теплоты. Общие технические требования
** В Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.297-2013 «Система стандартов безопасности труда. Одежда специальная для защиты от повышенных температур теплового излучения, конвективной теплоты, выплесков расплавленного металла, контакта с нагретыми поверхностями, кратковременного воздействия пламени. Технические требования и методы испытаний».
ГОСТ 12.4.253 (EN 166:2002) Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты глаз. Общие технические требования
ГОСТ 17.2.3.02*** Правила установления допустимых выбросов загрязняющих веществ промышленными предприятиями
*** В Российской Федерации действует ГОСТ Р 58577-2019 «Правила установления нормативов допустимых выбросов загрязняющих веществ проектируемыми и действующими хозяйствующими субъектами и методы определения этих нормативов».
ГОСТ 380 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки
ГОСТ 1050 Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных и специальных сталей. Общие технические условия
ГОСТ 3118-77 Реактивы. Кислота соляная. Технические условия
ГОСТ 6709* Вода дистиллированная. Технические условия
* В Российской Федерации действует ГОСТ Р 58144-2018 «Вода дистиллированная. Технические условия».
ГОСТ 7566 Металлопродукция. Правила приемки, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
ГОСТ 10692 Трубы стальные, чугунные и соединительные детали к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
ГОСТ 18242* Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку. Планы контроля
* В Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 2859-1-2007 «Статистические методы. Процедуры выборочного контроля по альтернативному признаку Часть 1. Планы выборочного контроля последовательных партий на основе приемлемого уровня качества».
ГОСТ 19251.1 (ИСО 714-75, ИСО 1055-75) Цинк. Методы определения железа
ГОСТ 19251.2 (ИСО 713-75, ИСО 1054-75) Цинк. Метод определения свинца и кадмия
ГОСТ 19251.3 Цинк. Метод определения меди
ГОСТ 19251.5 Цинк. Методы определения олова
ГОСТ 19281 Прокат повышенной прочности. Общие технические условия
ГОСТ 27772 Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия
ГОСТ 28507 Обувь специальная с верхом из кожи для защиты от механических воздействий. Технические условия
ГОСТ 30333** Паспорт безопасности химической продукции. Общие требования
** В Российской Федерации действует ГОСТ Р 58475-2019 «Паспорт безопасности химической продукции. Общие требования».
ГОСТ 30480 Обеспечение износостойкости изделий. Методы испытаний на износостойкость. Общие требования
ГОСТ 31993-2013 (ISO 2808:2007) Материалы лакокрасочные. Определение толщины покрытия
ГОСТ ISO/IEC 17025-2019 Общие требования к компетентности испытательных и калибровочных лабораторий
Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (www.easc.by) или по указателям национальных стандартов, издаваемых в государствах, указанных в предисловии, или на официальных сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации. Если на документ дана недатированная ссылка, то следует использовать документ, действующий на текущий момент, с учетом всех внесенных в него изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то следует использовать указанную версию этого документа. Если после принятия настоящего стандарта в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение применяется без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 9.008, ГОСТ 9.072, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 белая ржавчина: Налет белого, серого или темного цвета на поверхности цинкового покрытия, имеющий рыхлую структуру, образующийся в условиях хранения, транспортирования и эксплуатации изделий.
Примечание — Белая ржавчина — это явление, возникающее после нанесения покрытия. Ее возникновение целиком зависит от упаковки, условий транспортирования и хранения до использования. Белая ржавчина — это оксид и/или гидроксид цинка, являющийся продуктом взаимодействия цинкового покрытия с парами воды при высокой влажности воздуха или с фазовой пленкой влаги, возникающей при ее конденсации или прямом попадании атмосферных осадков, при ограниченном доступе кислорода и углекислого газа к поверхности покрытия. Ограниченный доступ кислорода и углекислого газа к поверхности цинкового покрытия происходит при образовании щелевых зазоров между конструкциями или между конструкциями и упаковочным материалом.
3.2 гартцинк: Тип отхода, образующийся на дне ванны в процессе горячего цинкования металла.
Примечание — Гартцинк образуется вследствие химического взаимодействия цинка с железом и солями железа.
3.3 горячее цинкование: Процесс получения покрытия из цинка и/или сплавов цинка с железом на изделиях из стали или чугуна путем погружения в расплавленный цинк.
3.4 горячее цинковое покрытие: Антикоррозионный слой на металле, полученный методом горячего цинкования.
3.5 контрольная партия: Партия продукции, состоящая из одного или более изделий одинакового типа и размера, с покрытием, нанесенным за одну смену, принадлежащих к одному заказу.
контрольный образец: Единица продукции или ее часть, или проба, утвержденные в установленном порядке, характеристики которых приняты за основу при изготовлении и контроле такой же продукции.
Примечание — Применительно к горячеоцинкованной продукции контрольный образец — изделие, его часть или проба, отобранные в установленном порядке из одной партии продукции для проведения испытаний и контроля.
3.7 контрольный участок: Участок поверхности изделия, в пределах которого проводят определенное количество единичных измерений.
3.8 минимальное значение толщины покрытия: Наименьшее значение единичного измерения при гравиметрическом испытании или при измерении магнитным методом, полученное в пределах контрольного участка.
накатка: Образование на заготовке резьбы или мелких рифлений непрерывным воздействием инструмента.
3.10 непроцинковка (непрокрытые участки): Наличие на поверхности изделий участков, не покрытых цинком.
3.11 оцинковщик: Предприятие, оказывающее услуги по горячему цинкованию изделий.
3.12 партия продукции: Совокупность установленного количества единиц продукции, предъявляемая на испытания и/или приемку, сформированная по типам изделий и маркам стали.
Примечание — В состав партии входят изделия, изготовленные в течение определенного интервала времени по одной технологической документации, при оценке качества которых принимается общее решение.
3.13 приемка продукции: Процесс проверки соответствия продукции требованиям, установленным в нормативной документации, и оформление соответствующих документов.
Примечание — В состав продукции входят изделия, представленные на приемку до и/или после горячего цинкования.
3.14 продукция: Изделия после горячего цинкования.
3.15 средняя толщина: Среднеарифметическое значение результатов однократных измерений толщины покрытия, равномерно распределенных в пределах контрольного участка.
толщина покрытия: Расстояние по нормали между поверхностью основного покрываемого металла и поверхностью внешнего слоя покрытия.
Примечание — Толщина выражается в микрометрах (мкм).
3.17 флюсование металла: Процесс покрытия поверхности металла пленкой неорганического кристаллического соединения, называемого флюсом.
3.18 цвета побежалости: Радужная окраска, появляющаяся на поверхности покрытия в результате образования на ней оксидной пленки в виде пятен и полос различного цвета.
3.19 центрифугирование: Процесс удаления с изделий избыточного расплавленного цинка под действием центробежных сил с помощью специального устройства.
3.20 цинковое покрытие: Антикоррозионный слой на металле из железоцинкового сплава.
щелевая коррозия: Усиление коррозии в щелях и зазорах между двумя металлами, а также в местах неплотного контакта металла с неметаллическим коррозионно-инертным материалом.
4 Технические требования
4.1 Общие положения
4.1.1 Нанесение защитного покрытия на поверхность изделий методом горячего цинкования следует выполнять по утвержденному технологическому регламенту, разработанному в соответствии с требованиями действующей нормативной документации. Процессы выполнения работ должны сопровождаться постоянным и периодическим технологическим контролем.
Примечание — В состав процесса горячего цинкования входят этапы: подготовка поверхности (очистка, обезжиривание, травление, флюсование, сушка), цинкование, центрифугирование и контроль.
ГОСТы цинкового покрытия
Настоящий стандарт устанавливает общие требования (далее — требования) к защитным покрытиям, нанесенным методом горячего цинкования (далее — покрытиям) на конструкционную сталь, в том числе повышенной прочности, стальные конструкции, изделия из фасонного проката и листовой стали, комплекты труб, трубы большого диаметра, изогнутые или сваренные до нанесения покрытия, контейнеры, изделия из стальной проволоки, крепежные изделия, обрабатываемые в общей массе, стальные и чугунные отливки, поковки, штампованные стальные изделия, а также к основному металлу и методам контроля качества покрытий.
Настоящий стандарт не распространяется на покрытия, нанесенные непрерывным способом.
1. ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНОМУ МЕТАЛЛУ
1.1. Требования к конструкции изделий, подлежащих цинкованию
1.1.1. В конструкциях не должно быть карманов, закрытых полостей и воздушных мешков; все полости должны быть доступны для беспрепятственного поступления и выхода из них жидкостей, расплавленного цинка и газов.
Полые изделия и изделия сложной формы подвергают пробному цинкованию.
Не допускается во избежание взрыва наносить покрытия на изделия, имеющие закрытые полости.
1.1.2. Сварку элементов конструкций следует производить встык либо двусторонними швами, либо односторонним швом с подваркой.
Не допускается цинковать изделия со сварными соединениями внахлестку.
1.2. Требования к поверхности основного металла
1.2.1. На поверхности основного металла не допускаются закатанная окалина, заусенцы, поры, включения, сварочные шлаки, остатки формовочной массы, графита, смазки, металлической стружки, маркировочной краски.
1.2.2. На поверхности литых изделий не должно быть пор и усадочных раковин.
1.2.3. Сварные швы должны быть равномерными, плотными и сплошными по всей длине.
Не допускаются поры, свищи, трещины, шлаковые включения, наплавные сопряжения сварных швов.
1.2.4. Острые углы и кромки изделий, за исключением технически обоснованных случаев, должны быть скруглены радиусом не менее 0,3 мм.
1.2.5. Поверхность изделий, подлежащих горячему цинкованию, должна быть очищена обезжириванием, последующим травлением или стройно-абразивной обработкой, затем офлюсована.
Степень очистки поверхности от окалины и продуктов коррозии — 1 по ГОСТ 9.402.
2. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ
2.1. Внешний вид покрытия
2.1.1. При внешнем осмотре поверхность цинкового покрытия должна быть гладкой или шероховатой, покрытие должно быть сплошным.
Цвет покрытия от серебристо-блестящего до матового темно-серого.
2.1.2. На поверхности изделий не должно быть трещин, забоин, вздутий.
2.1.3. Наличие наплывов цинка недопустимо, если они препятствуют сборке. Крупинки гартцинка диаметром не более 2 мм, рябизна поверхности, светло-серые пятна и цвета побежалости, риски, царапины, следы захвата подъемными приспособлениями без разрушения покрытия до основного металла не являются дефектами.
Допустимо восстановление непрокрытых участков, если они не шире 2 см и составляют не более 2% общей площади поверхности. Непрокрытые участки защищают слоем цинксодержащего лакокрасочного покрытия (минимальная толщина 90 мкм, массовая доля цинка в сухой пленке 80%-85%) или газотермическим напылением цинка (минимальная толщина 120 мкм).
2.2. Толщина покрытия
Толщина покрытия должна быть нe менее 40 мкм и не более 200 мкм и определяется условиями эксплуатации оцинкованных изделий и нормативно-технической документацией на конкретное изделие.
2.3. Прочность сцепления
Покрытие обладает удовлетворительным сцеплением, если выдерживает испытания по методам, приведенным в п.4.4.
3. ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА И КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЯ
3.1. Перед нанесением покрытий 2%-5% изделий из партии, но не менее трех, а для изделий единичного производства — каждое изделие контролируют на соответствие пп.1.1, 1.2.
3.2. Полуфабрикаты (проволоку, трубы и т.п.) подвергают входному контролю на соответствие требованиям нормативно-технической документации на поставку и требованиям пп.1.1, 1.2.
3.3. Нанесенное цинковое покрытие подвергают контролю по внешнему виду, толщине и прочности сцепления.
На контроль предъявляют каждую партию оцинкованных изделий. За партию принимают единицу продукции или груза, состоящую из одного или более изделий одинакового типа и размера, принадлежащих к одному заказу, если на них нанесено покрытие за одну смену и в одной и той же ванне.
3.4. Контроль внешнего вида покрытий проводят на 100% изделий.
3.5. Контролю толщины и прочности сцепления подвергают:
1) элементы стальных конструкций в количестве до 1%, но не менее 2 шт. от партии;
2) сварные узлы в количестве до 5%, но не менее 1 штуки от партии;
3) резьбовые крепежные детали в количестве до 0,5%, но не менее 3 штук от партии.
Допускается применение методов статистического контроля по ГОСТ 18242*.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50779.71-99**.
** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 2859-1-2007. — Примечание изготовителя базы данных.
Контроль толщины покрытия металлографическим методом допускается проводить на одной детали из партии.
3.6. Изделия, на которых проводился контроль качества разрушающими методами, разрешается предъявлять к приемке после восстановления покрытия.
3.7. Контроль толщины покрытия
3.7.1. Контроль толщины покрытия проводят до его дополнительной обработки (хроматирование, нанесение консервационных смазок и т.п.).
3.7.2. Толщину покрытия контролируют на поверхности, не имеющей накатки и резьбы на расстоянии не менее 5 мм от ребер, углов, отверстий и мест контакта с приспособлением. Толщину покрытия на резьбовых крепежных деталях контролируют на головках болтов и на торцах гаек.
3.7.3. Измерительный инструмент для неразрушающего контроля толщины покрытия должен иметь погрешность измерения не более ±10%.
3.8. При получении неудовлетворительных результатов контроля толщины и прочности сцепления проводят повторный контроль на удвоенном количестве деталей.
При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля всю партию оцинкованных изделий бракуют.
3.9. Контроль состава ванны горячего цинкования по требованию заказчика проводят до извлечения изделий из ванны.
4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
4.1. Контроль внешнего вида
Внешний вид покрытий контролируют визуальным осмотром невооруженным глазом при освещенности не менее 300 лк на расстоянии 25 см от контролируемой поверхности.
4.2. Контроль толщины покрытия
4.2.1. Магнитный метод
Метод основан на регистрации изменения магнитного сопротивления в зависимости от толщины покрытия. В качестве измерительных приборов используют магнитные толщиномеры.
За результат измерения толщины покрытия принимают средне арифметическое значение не менее пяти измерений у краев и в середине контролируемой поверхности одного изделия.
Относительная погрешность метода — ±10%.
4.2.2. Металлографический метод (арбитражный)
Метод основан на измерении толщины покрытия на поперечном шлифе с применением металлографических микроскопов различных типов.
Образец для изготовления шлифа вырезают из оцинкованного изделия.
Толщину цинкового покрытия измеряют на шлифе в трех и более точках, равномерно распределенных на линейном участке длиной около 1 см. За результат принимают среднеарифметическое значение результатов всех измерений.
Относительная погрешность метода — ±10%.
4.2.3. Среднюю толщину покрытия () в микрометрах определяют неразрушающими методами или гравиметрическим методом по разности масс образца до и после получения или до и после снятия покрытия по ГОСТ 9.302.
Для снятия покрытия применяют раствор: 3,2 г хлористой сурьмы или 2 г трехокиси сурьмы растворяют в 500 см соляной кислоты, плотностью 1,19 г/см, ч.д.а., по ГОСТ 3118 в мерной колбе вместимостью 1 дм и доводят до метки дистиллированной водой по ГОСТ 6709.
Относительная погрешность гравиметрического метода — ±10%.
4.3. Контроль химического состава цинкового расплава — по ГОСТ 19251.1, ГОСТ 19251.2, ГОСТ 19251.3, ГОСТ 19251.5.
Массовая доля цинка в рабочем объеме ванны должна быть не менее 98%.
4.4. Контроль прочности сцепления покрытий
4.4.1. Метод нанесения сетки царапин (при толщине покрытий до 50 мкм)
На очищенной поверхности контролируемого покрытия инструментом со стальным острием под углом 30° (твердость металла острия должна быть выше твердости покрытия) наносят по четыре-шесть параллельных линий глубиной до основного металла на расстоянии от 2,0 до 3,0 мм друг от друга и перпендикулярно к ним. Линии проводят в одном направлении. Прочность сцепления удовлетворительна, если на контролируемой поверхности не наблюдается отслаивание покрытия.
4.4.2. Метод крацевания
Для метода крацевания применяют стальные и латунные щетки диаметром проволоки 0,1-0,3 мм и скоростью вращения щеток — 1500-2800 мин
.
Поверхность покрытия крацуют не менее 15 с. После крацевания на контролируемой поверхности не должно наблюдаться вздутия или отслаивания покрытия.
4.4.3. Метод нагрева
При применении метода нагрева детали с покрытием или образцы-свидетели нагревают до (190±10) °С, выдерживают при данной температуре в течение 1 ч и охлаждают на воздухе. На контролируемой поверхности не допускаются вздутия или отслаивания покрытия.
4.4.4. Метод удара поворотным молотком
Плоскую поверхность изделия с толщиной основного металла не менее 3 мм очищают от пыли, механических загрязнений и обезжиривают органическими растворителями.
На плоскую поверхность изделия устанавливают поворотный молоток массой 212,5 г таким образом, чтобы головка молотка вертикально падала на горизонтальную поверхность изделия. Производят не менее двух ударов молотком так, чтобы расстояние между параллельными отпечатками составляло 6 мм, а расстояние от края отпечатка до края изделия составило не менее 13 мм.
Схема поворотного молотка приведена в приложении.
Термодиффузионное покрытие — ГОСТ Р 9.316-2006
ГОСТ Р 9.316-2006 Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Покрытия термодиффузионные цинковые. Общие требования и методы контроля (с Поправкой)
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Единая система защиты от коррозии и старения
ПОКРЫТИЯ ТЕРМОДИФФУЗИОННЫЕ ЦИНКОВЫЕ
Общие требования и методы контроля
Unified system of corrosion and ageing protection. Thermodiffusion zinc coatings.
General requirements and control methods
Дата введения 2007-07-01
Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»
Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 213 «Металлические и другие неорганические покрытия» и ТК 214 «Защита изделий и материалов от коррозии»
2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 21 сентября 2006 г. N 204-ст
3 ВЗАМЕН ГОСТ Р 51163-98
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет
ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 2, 2007 год
Поправка внесена юридическим бюро «Кодекс»
Термодиффузионное цинкование поверхностей изделий предназначено для повышения их коррозионной стойкости.
Термодиффузионное цинковое покрытие является анодным по отношению к черным металлам и электрохимически защищает сталь от коррозии. Оно обладает прочным сцеплением (адгезией) с основным металлом за счет взаимной диффузии железа и цинка в поверхностных интерметаллидных фазах, поэтому не происходит отслаивания и скалывания покрытия при ударах, механических нагрузках и деформациях обработанных изделий. ГОСТ 9.302-88 не устанавливает метод испытания по оценке адгезии термодиффузионных цинковых покрытий. Установленные в ГОСТ 9.302-88 методы испытаний прочности сцепления (адгезии) цинковых покрытий широко используются и рекомендуются для оценки прочности сцепления между различными слоями термодиффузионного цинкового покрытия, однако в отдельных случаях могут оказаться более приемлемыми другие испытания, что должно быть установлено по согласованию с потребителем.
Преимущество термодиффузионной технологии покрытий по сравнению с гальваническими состоит не только в ее превосходстве по коррозионной стойкости, но и в том, что она не вызывает необратимого водородного охрупчивания металла во время процесса нанесения (непосредственно в контейнере). Обработка изделия до и после нанесения покрытия должна исключать возможность появления водородного охрупчивания. Водородное охрупчивание в высокопрочных стальных изделиях должно быть исключено, поэтому, когда данное требование установлено потребителем, отсутствие водородного охрупчивания определяют в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
Термодиффузионное цинковое покрытие точно повторяет контуры изделий, оно однородно по толщине на всей поверхности, включая изделия сложной формы и резьбовые соединения.
Термодиффузионное цинковое покрытие в основном состоит из железоцинковой
3 Классификация и обозначение покрытий
3.1 Классы покрытий в зависимости от толщины цинкового покрытия определяют по таблице 1.
ГОСТ 9.307-2021
Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия цинковые горячие. Общие требования и методы контроля
Цена на этот документ пока неизвестна. Нажмите кнопку «Купить» и сделайте заказ, и мы пришлем вам цену.
Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль»
Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.
Способы доставки
- Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
- Курьерская доставка (7 дней)
- Самовывоз из московского офиса
- Почта РФ
Устанавливает общие требования к защитным покрытиям, нанесенным методом горячего цинкования (далее — покрытия) при температурах 430 °C – 460 °C, а также требования к основному металлу и методам контроля качества покрытий. Настоящий стандарт распространяется на стальные конструкции, изделия из фасонного проката и листовой стали, комплекты труб, трубы большого диаметра (изогнутые или сваренные до нанесения покрытия), контейнеры, изделия из стальной проволоки, крепежные изделия (обрабатываемые в общей массе), стальные и чугунные отливки, поковки, штампованные стальные изделия
| Дата введения | 01.06.2022 |
|---|---|
| Актуализация | 01.01.2022 |
Этот ГОСТ находится в:
- Раздел Общероссийский классификатор стандартов
- Раздел Машиностроение
- Раздел Обработка и покрытие поверхности
- Раздел Металлические покрытия
Unified system of corrosion and ageing protection. Hot-dip zinc coatings. General requirements and methods of control
Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ
INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION
Единая система защиты от коррозии и старения ПОКРЫТИЯ ЦИНКОВЫЕ ГОРЯЧИЕ Общие требования и методы контроля
Российский институт стандартизации 2021
Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»
Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Центральный ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский и проектный институт строительных металлоконструкций им, Н.П. Мельникова» (ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова»), Некоммерческим партнерством «Центр по развитию Цинка» (НКП «ЦРЦ»)
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 214 «Защита изделия и материалов от коррозии, старения и биоповреждений»
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 26 августа 2021 г. № 142-П)
За принятие проголосовали:
Краткое наименование страны no МК (ИСО 3166) 004-97
Код страны no МК (ИСО 3166) 004-97
Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
ЗАО «Национальный орган по стандартизации и метрологии» Республики Армения
Госстандарт Республики Беларусь
Госстандарт Республики Казахстан
4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 10 ноября 2021 г. № 1483-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 9.307-2021 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июня 2022 г.
4.3.9 Технологические отверстия в цинкуемых изделиях должны обеспечивать беспрепятственный вход и выход жидкостей, расплава цинка и газов. Диаметры технологических отверстий должны превышать толщину металла.
4.3.10 Соотношение между размерами изделий из труб и минимальными размерами и количеством отверстий в заглушках на их концах приведено в приложении Б.
4.3.11 Сварные швы должны быть равномерными, плотными и сплошными по всей длине, зачищенными от шлака и не иметь зазоров. Не допускаются поры, свищи, трещины, шлаковые включения, наплавные сопряжения сварных швов.
4.3.12 Стыковые швы элементов конструкций должны быть выполнены двусторонними либо односторонними швами с полным проваром.
4.3.13 Сварные швы нахлесточных соединений рекомендуется выполнять прерывистым швом при условии гарантированного зазора не менее 4 мм между элементами.
В нахлесточном соединении, выполненном сплошным замкнутым швом, должны быть обеспечены: гарантированный зазор между элементами (не менее 4 мм) и технологические отверстия для выхода газов и жидкостей.
4.3.14 Острые углы и кромки изделий, за исключением технически обоснованных случаев, должны быть скруглены радиусом не менее 0.3 мм.
4.3.15 Сборка и сварка металлоконструкций должна быть выполнена при режимах, уменьшающих возникновение внутренних, остаточных и термических напряжений. Рекомендуемые мероприятия и конструктивные решения по снижению напряжений в основном металле изделия приведены в приложении В.
4.4 Требования к поверхности основного металла изделий
4.4.1 На поверхности основного металла изделий не допускаются: трещины, плены, вздутия, расслоения. брызги металла, закатанная окалина, заусенцы, наплывы, завороты кромки, поры, включения, сварочные шлаки, остатки формовочной массы, графита, а также наличие лакокрасочного покрытия.
На поверхности основного металла изделий не рекомендуется оставлять остатки смазки, металлической стружки, маркировочной краски, бумажных ярлыков, клея от маркировки, консервационных материалов, смазочно-охлаждающих жидкостей с силиконовыми маслами и следы средства, использованного для защиты от сварочных брызг.
4.4.2 На поверхности литых изделий не должно быть пор и усадочных раковин.
4.4.3 Поверхность изделий, подлежащих горячему цинкованию, должна быть очищена обезжириванием. последующим травлением, абразивоструйной обработкой и т. п.
4.4.4 Степень очистки поверхности изделий от окалины и продуктов коррозии — 1 по ГОСТ 9.402-2004 (таблица 9).
4.4.5 Поверхность изделия после газовой, лазерной или плазменной резки должна быть очищена от брызг и наплывов, а острые кромки должны быть притуплены, для обеспечения гарантированной толщины покрытия и прочности его сцепления с основным металлом. Не допускается попадание вырезанных фрагментов внутрь полых профилей.
4.4.6 На поверхности изделия допускаются отдельные вмятины, риски, следы зачистки и другие дефекты, обусловленные способом производства.
4.4.7 Если конструктивное решение и/или используемые марки стали не позволяют получить покрытие в заданном диапазоне толщин изменением параметров процесса оцинкования. то поверхности изделий могут быть подвергнуты дробеструйной обработке для обеспечения возможности увеличения толщины цинкового покрытия.
4.5 Требования к покрытию
4.5.1 При внешнем осмотре поверхности изделия покрытие должно быть сплошным, гладким или шероховатым. Цвет покрытия от серебристо-блестящего до матового темно-серого.
4.5.2 На поверхности изделий не должно быть трещин, забоин, вздутий. Недопустимо наличие наплывов цинка, если они препятствуют сборке.
4.5.3 Дефектами покрытия не являются: крупинки гартцинка диаметром не более 2 мм, рябизна поверхности, светло-серые пятна и цвета побежалости, следы захвата подъемными приспособлениями (риски, царапины) без разрушения покрытия до основного металла.
Пятна белой коррозии не являются дефектами при условии, что толщина покрытия после их удаления превышает установленное минимальное значение.
Примечание — В определенных обстоятельствах, например когда оцинкованное изделие будет подвергаться дальнейшей обработке или нанесению дополнительного покрытия, оцинковщику следует принять меры по предотвращению образования белой ржавчины на поверхности оцинкованного покрытия при хранении и транспортировании.
4.5.4 Допустимо восстановление непрокрытых участков, если непроцинковка не превышает 0,5 % общей площади поверхности и каждый непрокрытый участок занимает не более 10 см 2 . Если непрокрытые участки имеют большую площадь, изделие, содержащее такие зоны, подлежит повторной оцинковке, если иное не согласовано между покупателем и оцинковщиком.
Примечание — Непрокрытые участки рекомендуется защищать цинковым покрытием, наносимым методами гаэотермичвского или «холодного» газодинамического напыления цинка (минимальная толщина 120 мкм), нанесением не менее двух слоев высоконаполненного цинком лакокрасочного покрытия (минимальная толщина 100 мкм, массовая доля цинка в сухой пленке не менее 95 %). Покрытие на отремонтированных участках должно обладать протекторными свойствами.
4.5.5 Толщина покрытия должна быть не менее 40 мкм.
1 На узлах и элементах металлоконструкций из металла с различающейся толщиной, химическим составом и способом производства толщина цинкового покрытия может существенно различаться.
2 На длинномерных конструкциях толщина цинкового покрытия может быть различной.
3 На крупногабаритных, массивных изделиях, изготовленных из стального проката толщиной более 10 мм. образуются толстые покрытия вследствие большего времени нахождения в ванне оцинкования.
4.5.6 Минимальные значения толщины покрытия в зависимости от толщины элементов изделий представлены в таблице 2.
Таблица 2 — Минимальные значения толщины покрытия в зависимости от толщины цинкуемого металла
Толщина цинкуемого металла, мм
Минимальная толщина покрытия при локальном измерении, мкм
Среднее значение толщины покрытия, мкм
Св. 1,5 до 3.0 включ.
Св. 3,0 до 6,0 включ.
4.5.7 В зоне резьбы толщина покрытия не регламентируется.
4.5.8 Покрытие должно иметь достаточный уровень сцепления с основным металлом. Прочность сцепления покрытия является удовлетворительной, если подтверждена испытаниями по 8.4.
4.5.9 Оценку износостойкости покрытия следует выполнять по ГОСТ 30480 (при необходимости). Требование обязательно для покрытий изделий, безопасность эксплуатации которых зависит от их износостойкости.
4.6 Требования к сырью и материалам
4.6.1 Материалы, применяемые для горячего цинкования, должны соответствовать требованиям нормативных документов и сертификатам (паспортам) качества.
4.6.2 Изделия подвергают входному контролю на соответствие требованиям нормативной документации на поставку и требованиям по 4.3.
4.7 Маркировка и упаковка
4.7.1 В нормативную документацию предприятия-изготовителя на выпускаемые изделия должна быть внесена запись о способе получения покрытия по настоящему стандарту.
Пример — Покрытие горячее цинковое по ГОСТ 9.307.
4.7.2 Комплектацию, упаковку и складирование горячеоцинкованной продукции следует осуществлять по специально разработанным схемам. Упаковка должна обеспечивать сохранность изделий при хранении, погрузо-разгрузочных работах и транспортировании.
4.7.3 Не рекомендуется упаковывать горячие и/или влажные изделия.
4.7.4 Оцинкованные изделия не допускается упаковывать в материалы, способствующие образованию конденсата внутри упаковки (непроветриваемые контейнеры, полиэтиленовая пленка, упаковочная бумага и т. п.) во избежание появления белой коррозии.
4.7.5 Не рекомендуется использовать в качестве обвязочного материала проволоку или металлическую ленту без покрытия.
4.7.6 Не рекомендуется использовать подкладки, опоры, разделительные прокладки и прочие элементы упаковки, выполненные из черного металла и/или влажной древесины.
5 Требования безопасности
5.1 При проведении работ в составе процесса нанесения покрытия методом горячего цинкования должны быть предусмотрены меры по защите работающих от возможных воздействий опасных и вредных факторов в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.008.
5.2 Во избежание взрыва и риска травм операторов не допускается наносить покрытия на изделия, имеющие закрытые полости без дренажных отверстий.
5.4 Производство работ по горячему цинкованию должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.003. ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.2.040. ГОСТ 12.3.002. ГОСТ 12.3.004.
5.5 Производственные помещения, в которых выполняют работу, должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021. Воздух производственных помещений должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005.
5.6 Контроль воздуха рабочей зоны на содержание опасных веществ проводят по ГОСТ 12.1.016.
5.7 Предельно допустимая концентрация опасных веществ в воздухе рабочей зоны должна соответствовать паспортам безопасности веществ по ГОСТ 30333 и ГОСТ 12.1.007.
5.8 Предельно допустимая концентрация оксида цинка в воздухе рабочей зоны 0.5 мг/м 3 .
5.9 Работы, связанные с погрузкой, выгрузкой, складированием и транспортированием грузов, следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009, ГОСТ 12.3.020.
5.10 Условия электробезопасности на рабочих местах должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.019.
6 Требования охраны окружающей среды
6.1 При производстве работ по горячему цинкованию должно быть обеспечено выполнение требований ГОСТ 17.2.3.02.
6.2 При производстве работ следует соблюдать параметры технопогического регламента.
7 Правила приемки
7.1 Цинковое покрытие подвергают контролю по внешнему виду, толщине и прочности сцепления в соответствии с требованиями настоящего стандарта и ГОСТ 9.301-86 (раздел 3).
7.2 На контроль предъявляют контрольную партию оцинкованных изделий. Минимальное количество изделий в контрольной партии определено в таблице 3.
Таблица 3 — Размер контрольной партии
Количество изделий в партии, шт
Минимальное количество изделий в контрольной партии, шт.
От 1 до 3 в ключ.
Св. 3 до 500 включ.
Св. 500 до 1200 включ.
Св. 1200 до 3200 включ.
Св. 3200 до 10000 включ.
7.3 Контроль внешнего вида покрытий следует проводить в 100 %-ном объеме изделий.
7.4 Контролю толщины и прочности сцепления в одном изделии подлежат элементы, толщина которых различается. Каждый такой элемент следует рассматривать как отдельное изделие.
7.5 Контролю толщины и прочности сцепления подвергают:
а) элементы стальных конструкций в количестве до 1 %, но не менее 3 шт. от партии;
б) сварные узлы в количестве до 5 %, но не менее одного узла от партии;
в) резьбовые крепежные детали в количестве до 0.5 %, но не менее 3 шт. от партии.
7.6 Допускается применение методов статистического контроля по ГОСТ 18242.
7.7 Контроль толщины покрытия металлографическим методом является арбитражным и его допускается проводить на одной детали из партии.
7.8 Изделия, на которых проводился контроль качества разрушающими методами, разрешается предъявлять к приемке после восстановления покрытия.
7.9 Контроль толщины покрытия следует проводить до его дополнительной обработки (хроматирования. нанесения консервационных смазок и т. п ).
7.10 Измерения толщины покрытия в зонах плоскостей резания (после плазменной, лазерной или газопламенной резки) следует выполнять на расстоянии не менее 10 мм от края изделия или угла.
7.11 Толщину покрытия контролируют на поверхности, не имеющей накатки и резьбы на расстоянии не менее 5 мм от ребер, отверстий и мест контакта с приспособлением.
7.12 Толщину покрытия на крепежных деталях с резьбами контролируют на головках болтов и на торцах гаек.
7.13 Измерительный инструмент для неразрушающего контроля толщины покрытия должен иметь погрешность измерения не более ±10 %.
7.14 При получении неудовлетворительных результатов контроля толщины и прочности сцепления проводят повторный контроль на удвоенном количестве изделий. При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля всю партию оцинкованных изделий бракуют.
7.15 Оценку износостойкости покрытия выполняют по 4.5.9.
8 Методы контроля
8.1 Контроль внешнего вида
Внешний вид покрытия контролируют визуальным осмотром невооруженным глазом при освещенности не менее 300 лк на расстоянии не менее 25 см от контролируемой поверхности.
8.2 Контроль толщины покрытия
8.2.1 Магнитный метод
Метод основан на регистрации изменения магнитного сопротивления в зависимости от толщины покрытия. В качестве измерительных приборов используют магнитные толщиномеры. Измерение следует выполнять по ГОСТ 31993-2013 (подпункт 6.3.1.2).
Измерения выполняют с учетом формы и габаритов изделия на расстоянии не менее 100 мм от края и в середине поверхности контрольного образца.
Расположение контрольных участков на длинномерных и габаритных изделиях следует выбирать с учетом их формы и геометрии.
За результат измерения толщины покрытия принимают среднее арифметическое значение не менее пяти измерений у краев и в середине контролируемой поверхности одного изделия.
Относительная погрешность метода ±10 %.
8.2.2 Металлографический метод (арбитражный)
Метод основан на измерении толщины покрытия на поперечном шлифе с применением металлографических микроскопов различных типов.
Контрольный образец для изготовления шлифа вырезают из оцинкованного изделия.
Толщину цинкового покрытия измеряют на шлифе в трех и более точках, равномерно распределенных на линейном участке длиной около 1 см. За результат принимают среднее арифметическое значение всех измерений.
Относительная погрешность метода ±10 %.
8.2.3 Гравиметрический метод
Среднюю толщину покрытия (Н^). мкм, определяют неразрушающими методами или гравиметрическим разрушающим методом по разности масс образца до и после получения или до и после снятия покрытия по ГОСТ 9.302. Толщину покрытия, эквивалентную массе покрытия, рассчитывают с использованием номинальной плотности покрытия 7.2 г/см 3 .
Для снятия покрытия применяют раствор: 3.2 г хлористой сурьмы или 2 г трехокиси сурьмы растворяют в 500 см 3 соляной кислоты, плотностью 1,19 г/см 3 , ч.д.а., по ГОСТ 3118-77 (пункт 1.2) в мерной колбе вместимостью 1 дм 3 и доводят до метки дистиллированной водой по ГОСТ 6709.
Относительная погрешность гравиметрического метода ± 10 %.
В случае разногласий результаты гравиметрических испытаний (масса покрытия) имеют преимущество по результатам испытаний толщины покрытия.
8.3 Контроль химического состава цинкового расплава
Контроль химического состава цинкового расплава выполняют по ГОСТ 19251.1, ГОСТ 19251.2, ГОСТ 19251.3. ГОСТ 19251.5.
Массовая доля цинка в рабочем объеме ванны должна быть не менее 98.5 %.
8.4 Контроль прочности сцепления покрытий
8.4.1 Метод нанесения сетки царапин (при толщине покрытий до 50 мкм)
На очищенной поверхности контролируемого покрытия инструментом со стальным острием под углом 30® (твердость металла острия должна быть выше твердости покрытия) наносят по четыре — шесть параллельных линий глубиной до основного металла на расстоянии от 2.0 до 3.0 мм друг от друга и перпендикулярно к ним. Линии проводят в одном направлении.
Прочность сцепления удовлетворительна, если на контролируемой поверхности не наблюдается отслаивание покрытия.
8.4.2 Метод крацевания
Для метода крацевания применяют стальные и латунные щетки диаметром проволоки 0.1 — 0.3 мм и скоростью вращения щеток 1500 — 2800 об/мин.
Поверхность покрытия крацуют не менее 15 с. После крацевания на контролируемой поверхности не должно наблюдаться вздутия или отслаивания покрытия.
8.4.3 Метод нагрева
При применении метода нагрева детали с покрытием или образцы-свидетели нагревают до (190 ± 10) ®С. выдерживают при данной температуре в течение 1 ч и охлаждают на воздухе. На контролируемой поверхности не должно наблюдаться вздутия или отслаивания покрытия.
8.4.4 Метод удара поворотным молотком
Плоскую поверхность изделия с толщиной основного металла не менее 3 мм очищают от пыли, механических загрязнений и обезжиривают органическими растворителями.
На плоскую поверхность изделия устанавливают поворотный молоток с массой головки 212,5 г таким образом, чтобы головка молотка вертикально падала на горизонтальную поверхность изделия. Выполняют не менее двух ударов молотком так. чтобы расстояние между параллельными отпечатками составляло 6 мм. а расстояние от края отпечатка до края изделия составило не менее 13 мм.
На контролируемой поверхности не должно наблюдаться вздутия или отслаивания покрытия.
Схема поворотного молотка приведена в приложении Г.
9 Правила оформления результатов контроля
Протокол результатов контроля следует оформлять по ГОСТ ISO/IEC 17025—2019 (подраздел 7.8) с указанием следующих основных сведений:
а) ссылка на настоящий стандарт;
б) сведения, необходимые для идентификации покрытия;
в) осматриваемая поверхность изделия: размеры и. если необходимо, ее расположение;
г) результаты контроля согласно разделу 7;
д) отклонения от требований, не предусмотренные настоящим стандартом;
е) дата проведения контроля.
10 Транспортирование и хранение
10.1 При транспортировании изделия должны быть размещены и закреплены в транспортном средстве способом, предотвращающим их самопроизвольное перемещение в процессе движения.
10.2 В процессе транспортирования и хранения запрещается укладывать на изделия тяжелые грузы, способные вызывать деформацию и повреждение изделий и/или покрытия.
10.3 Для предотвращения нарушения поверхности покрытия категорически запрещается:
а) выгружать изделия на мокрые и загрязненные участки территории;
б) перемещать изделия волоком;
в) допускать удары по изделиям и их сбрасывание с высоты.
10.4 Рекомендуемые условия хранения готовых оцинкованных изделий:
а) хранение в закрытых помещениях либо под навесами, исключающее прямое попадание атмосферных осадков, а также образование конденсата внутри упаковки в связи с колебаниями температуры и влажности окружающей среды;
б) складирование и хранение на деревянных подкладках, исключающее контакт с мокрыми и загрязненными участками площадки в помещении или под навесом;
в) исключение механических повреждений при погрузке, разгрузке и хранении;
г) исключение воздействия агрессивных жидкостей и открытого пламени;
д) исключение контактов изделий с черным металлом, медью и ее сплавами.
10.5 Рядом с местом хранения оцинкованных изделий не допускается проведение сварочных работ.
11 Указания по эксплуатации
11.1 Не рекомендуется использование изделий с покрытием при температуре свыше 250 в С. Максимальная рекомендуемая температура эксплуатации изделий при непрерывном воздействии на покрытие — не более 200 в С.
11.2 Для предотвращения контакта покрытия с повышенной влажностью окружающей среды поверхность изделий рекомендуется обрабатывать водоотталкивающим средством либо наносить барьерные покрытия.
12 Гарантии изготовителя
12.1 Предприятие должно гарантировать соответствие защитного покрытия изделий, нанесенного методом горячего цинкования, требованиям настоящего стандарта.
12.2 Гарантийный срок службы покрытия устанавливается в соответствии с технической документацией на поставку изделий при обязательном соблюдении требований, установленных для условий их эксплуатации.
Приложение А (справочное)
Примеры расположения технологических отверстий в изделиях
Рисунок А.1 — Примеры расположения технологических отверстий в опорных и рядовых ребрах жесткости
сварных колонн и балок
Рисунок А.2 — Примеры расположения технологических отверстий в полых секциях металлоконструкций (отверстия располагаются по диагонали в верхней и нижней части элемента металлоконструкции, максимально
близко к сварному шву)
Рисунок А.З — Примеры выполнения металлоконструкций с соединениями элементов внахлест (сварные швы выполняются прерывистыми или с пробивкой отверстий для исключения взрыва)
Рисунок А.4 — Пример выполнения внутренней перегородки в полом профиле (перегородка выполняется
с вырезами по углам)
1 Технологические отверстия располагают по диагонали относительно друг друга, нижние и верхние кромки перегородок срезают.
2 Перегородки должны просматриваться через технологические отверстия или смотровое окно.
Рисунок А 5 — Примеры выполнения технологических отверстий в изделиях с перегородками
1 — отверстия: 2 — элементы усиления; 3 — растяжки
1 Для минимизации деформации в открытых резервуарах (коробах) внутри изделия рекомендуется предусматривать растяжки, а при наличии усиления по кромкам изделия — отверстия в углах.
2 Растяжки рекомендуется выполнять толщиной, близкой к толщине стенки изделия.
Рисунок А.6 — Пример подготовки к горячему цинкованию открытого короба (емкости)
Рисунок А.7 — Примеры выполнения технологических отверстий для выхода цинка и газов в металлоконструкциях с наличием опорной плиты
1 При проектировании металлоконструкций рекомендуется минимизировать наличие элементов, сваренных внахлест.
2 Болтовые соединения выполняются после процесса горячего цинкования.
Рисунок А.8 — Примеры выполнения соединений элементов конструкций: а) неправильно; б) правильно
Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.
В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге «Межгосударственные стандарты»
© Оформление. ФГБУ «РСТ», 2021
В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии
Рисунок А.9 — Пример выполнения зазора между элементами решетки и поясом фермы из открытых профилей (уголки, швеллеры, двутавры), обеспечивающего стекание расплава цинка по плоскости пояса
Содержание
1 Область применения. 1
2 Нормативные ссылки. 1
3 Термины и определения. 3
4 Технические требования. 5
4.1 Общие положения. 5
4.2 Требования к основному металлу изделий. 5
4.3 Требования к конструкции изделий, подлежащих цинкованию. 6
4.4 Требования к поверхности основного металла изделий. 7
4.5 Требования к покрытию. 7
4.6 Требования к сырью и материалам. 8
4.7 Маркировка и упаковка. 8
5 Требования безопасности. 9
6 Требования охраны окружающей среды. 9
7 Правила приемки. 9
8 Методы контроля. 10
9 Правила оформления результатов контроля. 12
10 Транспортирование и хранение. 12
11 Указания по эксплуатации. 12
12 Гарантии изготовителя. 12
Приложение А (справочное) Примеры расположения технологических отверстий в изделиях. 13
Приложение Б (справочное) Соотношение между размерами труб, минимальными значениями
размеров и количеством отверстий в заглушках на концах изделий длиной
Приложение В (справочное) Мероприятия, рекомендуемые для снижения внутренних напряжений
на стадии изготовления изделий. 20
Приложение Г (рекомендуемое) Схема поворотного молотка. 21
Единая система защиты от коррозии и старения ПОКРЫТИЯ ЦИНКОВЫЕ ГОРЯЧИЕ Общие требования и методы контроля
Unified system of corrosion and ageing protection. Hot-dip zinc coatings. General requirements and methods of control
Дата введения —2022—06—01
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает общие требования к защитным покрытиям, нанесенным методом горячего цинкования (далее — покрытия) при температурах 430 °С—460 °С, а также требования к основному металлу и методам контроля качества покрытий.
Настоящий стандарт распространяется на стальные конструкции, изделия из фасонного проката и листовой стали, комплекты труб, трубы большого диаметра (изогнутые или сваренные до нанесения покрытия), контейнеры, изделия из стальной проволоки, крепежные изделия (обрабатываемые в общей массе), стальные и чугунные отливки, поковки, штампованные стальные изделия.
Настоящий стандарт не распространяется на покрытия, нанесенные непрерывным способом.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:
ГОСТ 9.008 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Термины и определения
ГОСТ 9.072 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Термины и определения
ГОСТ 9.301-86 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования
ГОСТ 9.302 (ИСО 1463-82. ИСО 2064-80, ИСО 2106-82, ИСО 2128-76. ИСО 2177-85. ИСО 2178-82. ИСО 2360-82. ИСО 2361-82. ИСО 2819-80. ИСО 3497-76. ИСО 3543-81. ИСО 3613-80. ИСО 3882-86. ИСО 3892-80. ИСО 4516-80, ИСО 4518-80. ИСО 4522-1-85. ИСО 4522-2-85. ИСО 4524-1-85. ИСО 4524-3-85. ИСО 4524-5-85. ИСО 8401-86) Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля
ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию
ГОСТ 12.1.003 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.005 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.007 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.016 Система стандартов безопасности труда. Воздух рабочей зоны. Требования к методикам измерения концентраций вредных веществ
ГОСТ 12.1.019 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты
ГОСТ 12.2.003 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.2.040′ Система стандартов безопасности труда. Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к конструкции
ГОСТ 12.3.002 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.004 Система стандартов безопасности труда. Термическая обработка металлов. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.008 Система стандартов безопасности труда. Производство покрытий металлических и неметаллических неорганических. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.009 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.020 Система стандартов безопасности труда. Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.4.010 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты. Рукавицы специальные. Технические условия
ГОСТ 12.4.021 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования
ГОСТ 12.4.028 Система стандартов безопасности труда. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические условия
ГОСТ 12.4.032 Обувь специальная с кожаным верхом для защиты от действия повышенных температур. Технические условия
ГОСТ 12.4.100 Комбинезоны мужские для защиты от нетоксичной пыли, механических воздействий и общих производственных загрязнений. Технические условия ГОСТ 12.4.131 Халаты женские. Технические условия
ГОСТ 12.4.221″ Система стандартов безопасности труда. Одежда специальная для защиты от повышенных температур теплового излучения, конвективной теплоты. Общие технические требования ГОСТ 12.4.253(EN 166:2002) Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты глаз. Общие технические требования
ГОСТ 17.2.3.02 1 Правила установления допустимых выбросов загрязняющих веществ промышленными предприятиями
ГОСТ 380 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки
ГОСТ 1050 Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных и специальных сталей. Общие технические условия
ГОСТ 3118-77 Реактивы. Кислота соляная. Технические условия ГОСТ 6709 2 34 Вода дистиллированная. Технические условия
ГОСТ 7566 Металлопродукция. Правила приемки, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
ГОСТ 10692 Трубы стальные, чугунные и соединительные детали к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
ГОСТ 18242 4 5 Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку. Планы контроля
ГОСТ 19251.1 (ИСО 714—75, ИСО 1055—75) Цинк. Методы определения железа ГОСТ 19251.2 (ИСО 713—75. ИСО 1054—75) Цинк. Метод определения свинца и кадмия ГОСТ 19251.3 Цинк. Метод определения меди ГОСТ 19251.5 Цинк. Методы определения олова
ГОСТ 19281 Прокат повышенной прочности. Общие технические условия ГОСТ 27772 Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия ГОСТ 28507 Обувь специальная с верхом из кожи для защиты от механических воздействий. Технические условия
ГОСТ 30333″ Паспорт безопасности химической продукции. Общие требования ГОСТ 30480 Обеспечение износостойкости изделий. Методы испытаний на износостойкость. Общие требования
ГОСТ 31993-2013 (ISO 2808:2007) Материалы лакокрасочные. Определение толщины покрытия ГОСТ ISO/IEC 17025—2019 Общие требования к компетентности испытательных и калибровочных лабораторий
Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (www.easc.by) или по указателям национальных стандартов, издаваемых в государствах, указанных в предисловии, или на официальных сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации. Если на документ дана недатированная ссылка, то следует использовать документ, действующий на текущий момент, с учетом всех внесенных в него изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то следует использовать указанную версию этого документа. Если после принятия настоящего стандарта в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение применяется без учета данного изменения Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 9.008. ГОСТ 9.072. а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 белая ржавчина: Налет белого, серого или темного цвета на поверхности цинкового покрытия. имеющий рыхлую структуру, образующийся в условиях хранения, транспортирования и эксплуатации изделий.
Примечание — Белая ржавчина — это явление, возникающее после нанесения покрытия. Ее возникновение целиком зависит от упаковки, условий транспортирования и хранения до использования. Белая ржавчина — это оксид и/или гидроксид цинка, являющийся продуктом взаимодействия цинкового покрытия с парами воды при высокой влажности воздуха или с фазовой пленкой влаги, возникающей при ее конденсации или прямом попадании атмосферных осадков, при ограниченном доступе кислорода и углекислого газа к поверхности покрытия. Ограниченный доступ кислорода и углекислого газа к поверхности цинкового покрытия происходит при образовании щелевых зазоров между конструкциями или между конструкциями и упаковочным материалом.
3.2 гартцинк: Тип отхода, образующийся на дне ванны в процессе горячего цинкования металла.
Примечание — Гартцинк образуется вследствие химического взаимодействия цинка с железом и солями железа.
3.3 горячее цинкование: Процесс получения покрытия из цинка и/или сплавов цинка с железом на изделиях из стали или чугуна путем погружения в расплавленный цинк.
3.4 горячее цинковое покрытие: Антикоррозионный слой на металле, полученный методом горячего цинкования.
3.5 контрольная партия: Партия продукции, состоящая из одного или более изделий одинакового типа и размера, с покрытием, нанесенным за одну смену, принадлежащих к одному заказу.
контрольный образец: Единица продукции или ее часть, или проба, утвержденные в установленном порядке, характеристики которых приняты за основу при изготовлении и контроле такой же продукции.
Примечание — Применительно к горячеоцинкованной продукции контрольный образец — изделие, его часть или проба, отобранные в установленном порядке из одной партии продукции для проведения испытаний и контроля.
3.7 контрольный участок: Участок поверхности изделия, в пределах которого проводят определенное количество единичных измерений.
3.8 минимальное значение толщины покрытия: Наименьшее значение единичного измерения при гравиметрическом испытании или при измерении магнитным методом, полученное в пределах контрольного участка.
накатка: Образование на заготовке резьбы или мелких рифлений непрерывным воздействием инструмента.
3.10 нелроцинковка (непрокрытые участки): Наличие на поверхности изделий участков, не покрытых цинком.
3.11 оцинковщик: Предприятие, оказывающее услуги по горячему цинкованию изделий.
3.12 партия продукции: Совокупность установленного количества единиц продукции, предъявляемая на испытания и/или приемку, сформированная по типам изделий и маркам стали.
Примечание —В состав партии входят изделия, изготовленные 8 течение определенного интервала времени по одной технологической документации, при оценке качества которых принимается общее решение.
3.13 приемка продукции: Процесс проверки соответствия продукции требованиям, установленным в нормативной документации, и оформление соответствующих документов.
Примечание —В состав продукции входят изделия, представленные на приемку до и/или после горячего цинкования.
3.14 продукция: Изделия после горячего цинкования.
3.15 средняя толщина: Среднеарифметическое значение результатов однократных измерений толщины покрытия, равномерно распределенных в пределах контрольного участка.
толщина покрытия: Расстояние по нормали между поверхностью основного покрываемого металла и поверхностью внешнего слоя покрытия.
Примечание — Толщина выражается в микрометрах (мкм).
3.17 флюсование металла: Процесс покрытия поверхности металла пленкой неорганического кристаллического соединения, называемого флюсом.
3.18 цвета побежалости: Радужная окраска, появляющаяся на поверхности покрытия в результате образования на ней оксидной пленки в виде пятен и полос различного цвета.
3.19 центрифугирование: Процесс удаления с изделий избыточного расплавленного цинка под действием центробежных сил с помощью специального устройства.
3.20 цинковое покрытие: Антикоррозионный слой на металле из железоцинкового сплава.
щелевая коррозия: Усиление коррозии в щелях и зазорах между двумя металлами, а также в
местах неплотного контакта металла с неметаллическим коррозионно-инертным материалом.
4 Технические требования
4.1 Общие положения
4.1.1 Нанесение защитного покрытия на поверхность изделий методом горячего цинкования следует выполнять по утвержденному технологическому регламенту, разработанному в соответствии с требованиями действующей нормативной документации. Процессы выполнения работ должны сопровождаться постоянным и периодическим технологическим контролем.
Примечание —В состав процесса горячего цинкования входят этапы: подготовка поверхности (очистка, обезжиривание, травление, флюсование, сушка), цинкование, центрифугирование и контроль.
4.1.2 Покрытие, нанесенное методом горячего цинкования, предназначено для защиты от коррозии изделий из чугуна и стали и не является декоративным.
4.1.3 Металлические конструкции (изделия) должны сопровождаться нормативной документацией предприятия-изготовителя, предварительно согласованной с предприятием, оказывающим услуги горячего цинкования.
4.1.4 Перед нанесением покрытия изделия контролируют на соответствие требованиям 4.3 в количестве 2 %—5 % изделий от партии, но не менее трех. Контроль единичных изделий следует проводить в 100 %-ном объеме.
4.1.5 Резьбовые соединения, которые не были защищены перед горячим цинкованием, подлежат калибровке. Калибровка резьбовых соединений не входит в технологический процесс горячего цинкования и выполняется заказчиком.
4.1.6 Не рекомендуется цинковать изделия с толщиной стенки менее 2 мм из-за возможных деформаций и невозможности гарантировать толщину покрытия.
4.1.7 Правила приемки, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение изделий с покрытием. нанесенным методом горячего цинкования. — по ГОСТ 7566. ГОСТ 10692.
4.1.8 Требуемые характеристики покрытия и его толщина должны быть согласованы при оформлении заказа/договора.
4.2 Требования к основному металлу изделий
4.2.1 Горячему цинкованию подвергаются изделия, изготовленные из низкоуглеродистой стали и сталей по ГОСТ 380. ГОСТ 1050. ГОСТ 19281. ГОСТ 27772 и их аналогов (см. таблицу 1). а также отливки из стали, серого или ковкого чугуна.
Источник https://star-pro.ru/gost/9-307-2021
Источник https://stenco.ru/stati/gost-tsinkovaniya
Источник https://standartgost.ru/g/%D0%93%D0%9E%D0%A1%D0%A2_9.307-2021
- Раздел Обработка и покрытие поверхности
- Раздел Машиностроение
