ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Расчет потребного количества оборудования

Потребное количество оборудования для заданной программы выпуска деталей определяется на основе его производительности.

Для производства нужно оборудование и точное количества. Точный расчет сложного и дорогостоящего оборудования требует следующих расчетов. Для производства необходимо соответствующее оборудование. Потом нужно расположить оборудование согласно технологии производства.

Расчетное количество станков по каждой операции определяется по формуле: ;

где t_шт – штучное время на операции;

ч – величина такта выпуска изделий.

где N – годовой выпуск деталей, шт;

Ф_д – действительный годовой фонд времени работы станка, ч.

где Д_р – число расчетных дней в расчетном периоде;

S – сменность работы станка;

d – длительность рабочей смены; а – процент потерь времени работы линии на ремонт и регламентированные перерывы.

Технологический маршрут обработки детали:

005 Токарная t_шт=14 мин.

010 Токарная с ЧПУ t_шт= 11,08 мин.

015 Протяжная t_шт=4,25 мин.

020 Зубофрезерная t_шт= 3,37 мин.

Ср005=14:23,04=0,6; Спр =1

Таблица 1. Потребное количество оборудования и его загрузка.

3 Расчет стоимости основных фондов
Расчёт стоимости основных фондов включает — оборудование как технологическое, так и вспомогательное;

— здание, занимаемое оборудование;

Расчёты сводятся в таблицы.

Производственное помещение оборудованное для специального производства предусматривает определенные габариты для оборудования и дополнительные вспомогательные площади. Объем цеха определим округленно. Для работы оборудования необходимо производственное помещение, а точнее расходы на его приобретение.

Расчет стоимости здания

Чтобы определить стоимость здания, вначале нужно определить производственную площадь занимаемую оборудованием,

где, С_пр — принятое количество станков;

S_1ст – средняя площадь приходящаяся на один металлорежущий станок;

К_дп – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь, 2,5.

S_1ст= 27,36:4 = 6 м 2

S_пр = 6,84∙4∙2,5 = 68,4 м 2

где, h – высота здания 10÷12 м

К_нар – коэффициент перевода внутренних размеров здания на наружные, 1,1.

Стоимость здания = V_зд ∙ стоимость аренды;

Стоимость здания = 752,4 ∙ 30,000 = 22572000

Где, V_зд — объем здании,

Стоимость аренды в год – 30,000

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.

© cyberpedia.su 2017-2020 — Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

К основному производственному оборудованию механического цеха относится оборудование, выполняющее технологические операции по обработке деталей и сборке узлов, т.е. оборудование производственных отделений цеха, в состав которых входят станочные участки и линии, участки узловой сборки, окрасочные участки, участки консервации и упаковки деталей и др.

Производственным оборудованием механического цеха в основном являются металлорежущие станки, поэтому при проектировании цеха производится расчет главным образом количества металлорежущих станков. Оборудование других производственных отделений обычно не рассматривается, а выбирается комплектно. В зависимости от типа производства расчет может вестись точно или укрупненно.

Расчет оборудования точным способом ведется при разработке технического проекта цехов серийного и массового производства, когда трудоемкость определяется по подробно разработанным техпроцессам.

Укрупненный расчет применяется в тех случаях, когда нет достаточных данных для точного расчета при проектировании цехов единичного и мелкосерийного производства.

При определении количества оборудования цехов серийного производства точным способом расчет ведется по каждому типоразмеру станка на основе подсчета годовой трудоемкости обработки всех деталей, закрепленных за данным типом станка, и действительного фонда времени работы оборудования.

Потребное количество станков данного типа определяется по формуле

где С_р – расчетное количество станков данного типоразмера; Т_к – трудоемкость обработки годового количества всех деталей на станках данного типоразмера в станкочасах; Ф_с – действительный годовой фонд времени работы станка в часах.

Трудоемкость обработки Т_к определяется по данным технологического и в общем виде составит:

где Т_ш.к – штучно-калькуляционное время в минутах детале-операции; Д – годовое количество каждой детали-операции, закрепленной за станками данного типоразмера.

Полученное расчетное количество станков округляется до целого числа, называемого принятым числом станков С_п. По результатам расчета составляется ведомость расчета количества станков табл. 2.6.

Для определения степени загрузки по времени станков данного типоразмера пользуются коэффициентом загрузки оборудования:

Средний коэффициент загрузки по участку или цеху

Среднее значение К₃ по цеху принимаются:

для единичного и мелкосерийного производства К₃ = 0,8 – 0,85;

для серийного – не ниже К₃ = 0,75 – 0,85.

Количество станков непрерывно-поточной линии (массовое и крупносерийное производство) определяется для каждой операции по такту выпуска деталей в линии

где Т_ш – штучное время обработки на данной операции в минутах;

τ – такт выпуска деталей с линии в минутах:

Ф_с – действительный годовой фонд времени станка в часах; Д – годовой выпуск деталей в штуках.

Ведомость расчета количества станков [8]

Номера прикрепленных деталей

Годовой выпуск в штуках

Норма вре-мени на одну деталь в минутах

Время на годовый выпуск в станкочасах

Потребность в станках

Подставим и получим.

Если С_р превышает целое число на 0,05 ÷0,1 , то следует округлять в меньшую сторону и пересмотреть условия обработки (оснастка, режимы резания и др.).

Результаты расчета следует признать удовлетворительными, если средний коэффициент загрузки станков линии К_3ср будет не ниже 0,65 ÷0,75.

Количество станков в переменно- побочных линиях также определяется для каждой операции.

где Т_ш1, …Т_шп – штучное время обработки каждой детали на данной операции в минутах; Д₁, … Д_п – годовой выпуск закрепленной за линией детали; К_п – коэффициент, учитывающий время переналадки линии одного наименования детали на другой, К_п ≈0,95.

Когда на линии обрабатываются детали, мало различающиеся по трудоемкости, то устанавливается единый такт для обработки всех деталей:

Число станков для каждой операции в линии равно:

Если за линией закреплены детали с различной трудоемкостью, такт определяется для каждой детали в отдельности табл. 2.7. путем распределения расчетного фонда времени работы оборудования пропорционально трудоемкости обработки годового количества деталей каждого наименования.

Ведомость для определения такта переменно-поточной линии [8]

Годовая прграмма в штуках

Трудоемкость на одну деталь в часах

Годовой фонд времени

Определение количества оборудования укрупненным способом ведется по укрупненной трудоемкости годового выпуска изделий, определенной одним из рассматриваемых выше методов и подсчитывается по формуле:

где С_{п общ} – принятое (общее) число оборудования цеха или отделения (без наименования станков); Т – трудоемкость годового выпуска всех изделий программы в станкочасах; К_3ср – средний коэффициент загрузки оборудования по цеху:

Для массового и крупносерийного производства К_3ср = 0,7;

для серийного – К_3ср = 0,8;

для единичного – К_3ср = 0,85.

Если используют показатели удельной трудоемкости то:

где Т ’ _уд – трудоемкость обработки одного изделия в станкочасах;

Т_уд – трудоемкость обработки одной тонны изделий в станкочасах;

В – годовой выпуск изделий в штуках; Q – масса одного изделия в тоннах.

Для определения состава оборудования полученное общее количество станков распределяют по группам и типам, пользуясь процентным отношением, определяемым по данным выполненных проектов или заводов.

В результате выполнение расчетов и определения типов необходимых станков (при любом способе расчета) составляется сводная ведомость оборудования цеха. В ведомости указывается тип (модель) станка, мощность, балансовая стоимость, масса каждого станка и количество.

Последнее изменение этой страницы: 2019-04-09; Просмотров: 487; Нарушение авторского права страницы

lektsia.com 2007 — 2022 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.015 с.) Главная | Обратная связь

В поточном и непоточном производствах

Машиностроительное производство – это единая производственно- хозяйственная система, включающая в себя производственные и управленческие структуры. Разработка производственной системы зависит от производственного профиля и типа производства. Технологический процесс является основой создания производственной системы.

ЛЕКЦИЯ 2

План лекции:

2.1. Состав и количество основного оборудования в поточном и непоточном производствах.

2.2. Принципы размещения основного оборудования на производственных участках.

2.3. Компановочно-планировочные решения.

2.3.1. Разработка плана расположения оборудования.

Состав основного оборудования машиностроительного производства всецело зависит от технологического оборудования процессов. В поточном производстве характерном для крупносерийного и массового производства в качестве основного оборудования применяются станки автоматы, полуавтоматы и агрегатные. В непоточном производстве, которое используется в серийном и мелкосерийном производствах большинство станков универсальные, в том числе и с ЧПУ.

В общем случае определение количества станков механического цеха (отделения), которое необходимо для обработки заготовок деталей в объеме заданной программы выпуска, производится двумя методами: по данным технологического процесса, а также по технико-экономическим показателям.

Определение числа станков по данным технологического процесса производится при детальном проектировании механических цехов серийного и массового производства. В этом случае количество станков, необходимое для обработки деталей в объеме годовой производственной программы (с учетом запасных частей), подсчитывается на основе нормировочного времени, требуемого для выполнения каждой операции.

Число единиц оборудования для поточного производства определяется исходя из количества оборудования, необходимого для выполнения отдельных операций. При этом должна быть достигнута синхронизация операций для создания непрерывного потока; процесс обработки расчленяется на отдельные операции, по возможности одинаковые (не более величины такта) или кратные по времени их выполнения. Общее количество единиц оборудования в поточной линии обработки данного изделия (или группы их) вычисляется по формуле:

где С_{j =} — количество единиц оборудования для выполнения одной операции в поточной линии;

N_i – число изделий, подлежащих обработке в год;

t_i – штучное время обработки i – го изделия;

F – действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч.

Средний коэффициент использования оборудования в поточной линии по основному времени должен быть не менее 0,75.

Определение числа станков по технико-экономическим показателям производится при укрупненном проектировании, когда номенклатура изделий точно не установлена, при разработке проектных заданий цехов единичного, серийного и массового производства, при проектировании цехов единичного и мелкосерийного производства с обширной и разнообразной номенклатурой выпускаемых изделий, при разработке проектов инструментальных и ремонтно-механических цехов. В дипломных проектах требуемое количество металлорежущего оборудования для основных механических цехов и отделений рассчитывается по данным технологического процесса.

Для серийного производства расчетное количество станков данного типа определяется по формуле:

где N_i — число изделий, подлежащих обработке в год;

t — штучное время обработки i-го изделия, мин;

К_п.-з— коэффициент, учитывающий долю затрат подготовительно-заключительного времени;

К_в — коэффициент выполнения норм времени;

F — действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч.

При обработке одноименных деталей на станках данного типоразмера суммарное штучно-калькуляционное время.

где t_ш.-к — штучно-калькуляционное время обработки одной детали, мин;

N — количество одноименных деталей, обрабатываемых в год, включая запасные части.

При обработке на станках данного типоразмера разноименных деталей суммарное штучно-калькуляционное время на обработку

где t_ш.-к1, t_ш.-к2, t_ш.-кn — штучно-калькуляционное время на обработку 1, 2, . n-й детали, мин;

N₁, N₂, . N_n— соответственно количество разноименных деталей, обрабатываемых в год.

Как правило, станки в производстве не имеют стопроцентной загрузки. Коэффициент загрузки определяется по формуле:

где С_пр – принятое количество станков.

При выяснении степени использования станка непосредственно для машинной работы по изменению формы, размеров или качества поверхностей деталей определяется коэффициент использования станка по основному времени:

где t₀ – основное (технологическое) время, ч; t_ш.-к – штучно-калькуляционное время, ч.

Коэффициент подсчитывается для отдельных станков цеха. Средний коэффициент определяется отношением суммы основного времени к сумме штучно-калькуляционного времени всех станков цеха (отделения):

В серийном производстве следует стремиться к тому, чтобы величина среднего коэффициента использования станков по основному времени составляла не менее 0,65.

Источник https://cyberpedia.su/10xe128.html

Источник https://lektsia.com/13×5047.html

Источник https://studopedia.ru/2_128632_v-potochnom-i-nepotochnom-proizvodstvah.html